ДЕЛЬФИН нож ручной работы ПАВЛА ГОНЧАРЕНКО купить заказать в Украине, сталь- n690™ в ламинате из нержавеющего дамаска, 60 HRC

​ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Название ножа:  ДЕЛЬФИН нож ручной работы ПАВЛА ГОНЧАРЕНКО купить заказать в Украине, сталь- n690™ в ламинате из нержавеющего дамаска, 60 HRC
Тип ножа: Фиксированный клинок
Бренд: Студия "Ножі ручної работи Павла Гончаренка"

Материал лезвия: Клинок - Мартенситная легированная сталь N690 производится корпорацией Воhlег-Uddeholm Gmbh&С
Стальной лист: Цельнолитый, кованый, монтаж рукоятки всадной на эпоксидный клей.
Угол заточки лезвия: Заостренный на 34-35 градусов
Спуски: Прямые
Введение: 0.1-0.2 мм
Твердость лезвия:   61 HRC
Общая длина: 265 мм
Длина лезвия: 130 мм.
Ширина лезвия: 28мм
Толщина лезвий: 4 0 мм
Длина рукоятки: 135 мм
Толщина рукоятки: 32 мм
Вес общий: 370 гр
Шлифование лезвия: Финиш клинка - полировка в зеркало
Материал болестера (гарда) и тельника: Никель,
Материал рукоятки: Никель, нейзельбер, g10, стабилизированный рог лося, янтарь в акриле, стабилизированный рог лося, мозаичные пен и темлячная трубка. Темляк из кожаного шнура 3мм. Бусины из стабилизированного рога лося
Цвет рукоятки: Голубой
Пропитка рукоятки: Есть
Покрытие рукоятки: Полировка
Отверстие для шнурка (под темляк): Есть
Темляк: Темляк из кожаного шнура 3мм
Ножны: Стабилизированный рог лося, резьба по дереву (скандинавская вязь). Натуральная телячья кожа чепрак (Италия) 4.0 мм, обработанная аппретурой для защиты от воды и пропитанная защитными растворами, жировосковая пропитка, прошитая вощеной нитью. Ручное тиснение фактуры. Финиш (Apretto) апретурой. Подвес съемный, вставка и бусинки из стабилизированного рога лося.

Модель: ДЕЛЬФИН нож ручной работы ПАВЛА ГОНЧАРЕНКО купить заказать в Украине, сталь- n690™ в ламинате из нержавеющего дамаска, 60 HRC
Номер модели: 138
Страна рождения: Украина
Мастер: Павел Гончаренко, г. Иванков, Украина ("Ножі ручної работи Павла Гончаренка")
Лучшее использование: Охота, разделение тушки, нарезка
Состояние ножа: Новое
Цена указана вместе с ножнами.

Нож заточен, не является холодным оружием.​

Наши ножи очень острые, открывайте и используйте очень осторожно. Мы не несем ответственности за травмы, связанные с использованием наших ножей.
Наша продукция предназначена для легального использования только ответственными покупателями. Мы не будем продавать наши продукты лицам младше 18 лет.

Наличие регулярно меняется, при подтверждении Вашего заказа мы сообщим о наличии или сроке готовности товара. Изделие может несколько отличаться от представленного на фото.

Особенности стали N690

Мартенситная легированная сталь N690 производится корпорацией Воhlег-Uddeholm GmbH & Со , имеющей свои предприятия в Австрии, Германии, Южной и Северной Америке. Второе название сплава – это австрийская кобальтовая нержавеющая сталь. Благодаря высокому качеству и эксплуатационным характеристикам и плюсам, ее успешно реализуют во многих странах мира для изготовления ножей и других целей.
Сталь производится по технологии электрошлаковой переплавки. Имеет равномерно распределенную карбидную структуру кристаллической решетки при отсутствии вредных примесей. В результате термической обработки и ковки ударная вязкость материала увеличивается без потери жесткости. Наличие легирующих добавок в химическом составе стали обеспечивает стойкость к коррозии.

Область применения
Сталь признана хорошим материалом для серийного изготовления длинномерных и тактических ножей, технические характеристики которых допускают эксплуатацию в тяжелых и экстремальных условиях. Лезвия из стали N690 способны выдерживать не только продольные, но и сильные боковые нагрузки при воздействии на излом и проворотах.
Благодаря стойкости к воздействию коррозии и агрессивным средам сталь применяется при изготовлении ножей для дайвинга, гарпунов для подводной охоты и другого спортивного оборудования.
Эту сталь применяют при изготовлении ножей такие известные европейские бренды как Вокег, Spyderco, Вепсhmade и Эхtгеmа Ratio. Изготовленные лезвия имеют прекрасные режущие свойства, крепкие, долговечные, хорошо затачиваются и держат конец. Наличие легирующих элементов в составе обеспечило высокую коррозионную стойкость при сохранении пластичности. При необходимости существует возможность термической закалки до 60 НКС.

Технико-физические характеристики сплава позволяют использовать его в машиностроении для изготовления инструмента, фрез, сверл, деталей подшипников и ответственных узлов, работающих при высоких механических нагрузках. Сталь отличается повышенной износостойкостью и допускает возможность термической обработки.
Устойчивость к влаге и химическим веществам позволяет применять сталь в пищевой и фармацевтической промышленности для изготовления режущего инструмента и измельчителей. При этом учитывается экологическая чистота материала и полное отсутствие примесей.
АНАЛОГИ
По своему составу steel N690 является близким аналогом российской стали 95X18, немецкой Х102СгМо17, японских/(3-10 и А115-10, французской 2100СО17, американской 440 С. В Швеции производят аналог Sandvic 12С27).
СОСТАВ
Сталь N690 содержит:
■ 1,08% углерода (С), который придает жесткости материалу и повышает прочность;
■ 17,3% хрома (Сг) для получения антикоррозионных свойств, повышения износостойкости и изменения условий закаливания;
■ 1,1% молибдена (Мо) для снижения хрупкости, повышения пластичности и стойкости к воздействию высоких температур;
■ 0,1% ванадия (V) для усиления упругости металла и инертности к действию агрессивных сред;
■ 1,5% кобальта (Со) повышение жаропрочности и улучшение механических свойств;
■ 0,4% марганца (Мп) повышения жесткости;
■ 0,4% кремния (5|) для улучшения стабильности сплава и усиления износостойкости.
Наличие кобальта в химическом составе металла делает кристаллическую структуру N690 более однородной и устойчивой к механическим нагрузкам.

ПЛЮСЫ И МИНУСЫ СТАЛИ N690 ДЛЯ НОЖЕЙ
Использование австрийской стали N690 позволяет производить качественные нержавеющие ножи разного назначения. Благодаря своим физико-техническим свойствам материал хорошо обрабатывается, способен к термической обработке, не подвержен коррозии и продается по доступной цене.
5*ее1 N690 это один из лучших сплавов для изготовления красивых износостойких клинков. Простая заточка и длительное сохранение остроты кромки делают пользование простым и удобным. Вы никогда не пожалеете о покупке или изготовлении ножа из этой стали.

Виды поставок
Высокое качество стали Vohler N690 снабжено применением уникальной технологии прокатки, разработанной производителем. Металлические листы подвергаются многократной горячей обработке с прокаткой в ​​продольном и поперечном направлении. После этого производится холодная нарезка материала на полосы.
Специально для изготовления ножей сталь марки N690 поставляется на рынок металлопроката в виде стальных полос толщиной 3–5 мм, шириной 20–50 мм и длиной от 250 до 1000 мм. Поперечное сечение полос прямоугольное или с подготовленным продольным скосом, которое лишит выполнения кузнечных работ при изготовлении лезвия. Сталь может иметь предварительную термообработку или без нее.
Все это очень удобно, поскольку не требует выполнения операций по резке больших листов, позволяет точно определять количество требуемого материала и снижает количество отходов.
Полосы продаются поштучно. Стоимость зависит от геометрических размеров изделия, толщин и видов предварительной заводской обработки. Для продукции металлообрабатывающей промышленности осуществляются поставки листа толщиной 2-8 мм заявленного в договоре размера. При необходимости можно заказать любой аналог сталей типа N690. Металлический лист продается по весу.

Нейзильбер
Материал из Википедии – свободной энциклопедии.

Гребень для волос. Изготовил из нейзильбера Брюс Цезарь (народность пауни), штат Оклахома, 1984
Нейзильбер (от нем. Neusilber – «новое серебро») – сплав меди из 5-35% никеля и 13-45% цинка. Другие названия этого сплава или отдельных его разновидностей: никелевое серебро (Nickel silver), немецкое серебро (German silver), новое серебро (New silver), вирениум (Virenium).

ЧТО ТАКОЕ MICARTA И G10, И ЧЕМ ЭТИ КОМПОЗИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ МЕЖДУ СЕБЯ ОТЛИЧАЮТСЯ

Micarta – это электроизоляционный материал, состоящий из полимерной пленки (на основе крезолоальдегидной, фенолоальдегидной, ксиленолоальдегидной смолы или смолы из смеси фенольного сырья). Он склеен с помощью различных электроизоляционных бумаг, ткани (в основном льна) или других материалов схожей структуры. Микарта зарегистрирована в качестве товарного знака фирмы Paper International. Ее русским аналогом считается гетинакс. Это тканевый поделочный текстолит высшего сорта. Ее цвет зависит от смолы и материала, используемых при склеивании. Если вы измените цвет этих составляющих, то сможете получить разные и часто довольно причудливые цветовые композиции. Но если речь идет о боевых ножах, то в этом плане преобладают чёрный, коричневый и оливково-зеленый цвета.

Микарта на льняной основе обладает более привлекательным оптическим эффектом при шлифовании волокон. После завершения шлифования поверхность можно подвергнуть полировке или пескоструйной обработке. В первом варианте поверхность получится шелковистой. Она приятна для руки, гладкая и теплая на ощупь. А во втором – она шершавая и обладает матовым оттенком, кроме того, надежно держится в руке.

Основные характеристики Микарты:

• повышенная водостойкость;
• отличная выдержка температурных перепадов;
• прочность к механической обработке;
• плотная структура, не впитывающая запахи;
• микрорельеф материала не скользит в руке даже в условиях влажной поверхности;
• плотное прилегание к лезвию, совершенно не оставляющее зазоров и не дающее остаткам продуктов и вредным микроорганизмам накапливаться.

Micarta относительно мягкий материал и нуждается в тщательной ручной обработке. Поэтому ее применяют в производстве рукояток для дорогих ножей. Большинство западных фирм используют микарту для изготовления рукоятей боевых и производных ножей, поставляемых на вооружение армии. Неправильное использование микарты может привести к царапинам.

G10 – это легкий, жесткий и жесткий материал с текстурированной поверхностью, который используется при изготовлении рукояток как складных ножей так и ножей с фиксированным клинком. Он создан из компаунда с армированием стеклотканью, имеризированного под давлением. Для G10 характерна хорошая прочность и влагостойкость. Данный материал можно покрасить в разные цвета и даже слоями.

После этапа финишной обработки рукояти или накладок из G10 очень часто поверхность сереет и тускнеет. Чтобы вернуть цвету прежнюю яркость, просто протрите маслом поверхность рукояти. Готовую накладку или рукоять из G10 можно подвергнуть пескоструйной обработке. В результате ушибов песчинок смолы уплотняются, забиваются внутрь и обнаруживают структуру стекловолокна. Такая шероховатая поверхность способствует лучшему удержанию и не скользит даже будучи мокрой.

G10 и Micarta имеют аналогичный состав и внешнее сходство. Но первый материал не так горюч, как второй. Что касается крепости на разрыв, то Micarta в отличие от G10 считается более слабым материалом. Но все равно она выдерживает очень серьезные нагрузки.

____________________________

Уже десятки лет композитные материалы Micarta и G10 являются бесспорными лидерами ножевой индустрии, в частности для производства рукояток разной сложности. Материалы выделяются своей доступностью, легкостью производства и обработки, а также высокой прочностью, износостойкостью и неприхотливостью в обслуживании. Оба материала композитны, в их основе лежит полимерная смола, которая дополняется слоями плененной ткани разного типа.

Микарта-G10-Композитные материалы-фото-2

Материал Micarta – это электроизоляционный материал, состоящий из полимерной пленки (на основе крезолоальдегидной, фенолоальдегидной, ксиленолоальдегидной смолы, или смолы из смеси фенольного сырья). Он склеен с помощью различных электроизоляционных бумаг, ткани (в основном льна натурального или искусственного происхождения) или других материалов схожей структуры, также встречаются варианты из стекловолокна и углеродного волокна. Цвет материала зависит от смолы и тканевого основания, используемого при склейке. Micarta относительно мягкий материал и нуждается в тщательной ручной обработке. Поэтому ее применяют в производстве рукояток для более дорогих ножей.

Микарта зарегистрирована как товарный знак американской компании Industrial Laminates/Norplex, Inc. (Norplex-Micarta). Ее отечественным аналогом можно рассматривать материал под названием "Гетинакс", преимущественно используемый как основа для печатных плат. Материал также имеет листовую прессованную структуру, состоящую из бумажной основе с добавлением пропитки из фенолоальдегидной или эпоксидной смолы.

Микарта на льняной основе имеет более привлекательный оптический эффект при шлифовании волокон. После завершения шлифовки поверхность можно полировать или пескоструйную обработку. В первом варианте, поверхность материала получится гладкой, шелковистой, теплой и приятной на ощупь. А во втором, материал становится шершавым и имеет матовый оттенок, кроме того, надежно держится в руке, не скользит.

Основные характеристики Micarta:

• повышенная водостойкость;
• отличная выдержка температурных перепадов;
• прочность к механической обработке;
• плотная структура, не поглощающая запахи;
• микрорельеф материала не скользит в руке даже при влажной поверхности;
• плотное прилегание к лезвию, которое совсем не оставляет промежутков и не дает остаткам продуктов и вредным микроорганизмам накапливаться.

Материал G10 – это легкий, жесткий и достаточно жесткий композитный материал с текстурированной поверхностью, который преимущественно используется при изготовлении рукояток как складных карманных ножей, так и ножей с фиксированным клинком. Данный материал создается путем укладки нескольких слоев стекловолокна, тщательно пропитанных эпоксидной смолой, в специальный вакуумный пресс, где под влиянием сжатия и тепла смола окончательно затвердевает, сохраняя структуру стеклоткани.

Для материала G10 характерна хорошая ударостойкость, износостойкость, влагостойкость, а также простота в обработке и обслуживании. Материал можно окрасить в разные цвета, в том числе слоями. Поверхность G10 также может полировать до глянцевого состояния, либо иметь шероховатую противоскользящую структуру, под влиянием шлифовального станка, либо пескоструйной обработки.

Ключевые особенности G10:

• высокая стабильность базовых свойств при колебаниях температуры;
• выдерживает высокие ударные погрузки, погрузку на сжатие и растяжение;
• высокая общая гидрофобность и стойкость к воздействию химикатов;
• относительно мало весит по отношению к общей прочности и плотности;
• низкая электропроводность;
• может принимать различные формы.

Композитные материалы G10 и Micarta имеют практически аналогичный состав и внешнее сходство. В то же время, материал G10 обладает более высокой огнеупорностью, хотя и не является негорючим материалом, имеет более высокую прочность на сжатие, изгиб, удар и разрыв, а также более простой и бюджетный в производстве. При этом G10 уступает в плане "цепкости" во влажных условиях, а также, тактильно, чувствуется менее "натуральной".

Термообработка. Что такое хорошо и что такое плохо.

Как правило, покупая нож, типичный клиент обязательно задаст два вопроса:

1. Из какой стали нож?
2. Какая жесткость?

То есть даже неспециалист где-то в глубине души понимает, что железные железы бывают разные и обработать их можно по-разному. Последнее, правда, явно не всем.

Очень часто можно увидеть на форумах высказывания типа "Я вот купил нож с 95Х18 - полное гумно, о колбасе крошится, на масле тупится". И тут же – "Да ты гонишь, я своим троих кабанов разобрал и хотя бы хны". Вообще, степень удовлетворенности ножом пользователя – вопрос крайне многогранный, но он включает и сталь и ее ТО. Которая может быть разной. Иногда сильно.

Так что такое термообработка и с чем ее едят?

Ну, уже из названия понятно, что этим термином описывается множество методов обработки материалов, основанных на изменении их структуры (и соответственно свойств) под влиянием температур. Часто в применении к готовому изделию все это часто называют "закалкой", хотя собственная закалка является лишь одним из этапов. Иногда, приплетая сюда еще и горячую деформацию, все это называют ТМО (термомеханическая обработка), что в большинстве своем коренным образом неверно. Обычно термообработка включает несколько этапов (иногда – несколько десятков). Все они имеют разные цели и разные режимы. Путаницы добавляет еще и то, что в теории термической обработки и на практике довольно часто отдельные процессы имеют разные названия в зависимости от цели и места в технологическом цикле. Вдаваться в дебри не будем, нам, скорее, важны основные этапы и их режимы с точки зрения влияния на конечный результат.

Думаю, что будет проще разобрать это на примере типичной технологии производства клинков (с указанием основных технологических процессов), применяемой подавляющим большинством российских (да и мировых тоже) производителей. Рассмотрим типовую схему, применяемую мастерами-частниками и мелкосерийным производителем.

(Ковка)
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск)
(вырезание бланков)
2. Отжиг или ТЦО.
3. Закалка с МКО
4. Высокий отпуск
5. Закалка
6. Криообработка
7. Результирующий отпуск
(Черновая шлифовка)
8. Отпуск после шлифования
(чистовая шлифовка и доводка)

В случае, если обрабатывается резкой, могут быть дополнительные отпуска (или отжиги).

Рассмотрим влияние отдельных этапов на свойства и качество изделий.

1. Нормализация (иногда + высокий отпуск) – позволяет привести структуру стали к общему знаменателю от которого можно танцевать дальше, снять напряжения, измельчить зерно, в отдельных случаях убрать карбидную сетку или получить необходимую для обработки твердость. Осуществляется в виде нагрева до температур выше температуры фазовых превращений (часто к температурам, вызывающим заметное растворение карбидов) и охлаждение на спокойном воздухе. Многие стали при этом способны поджариваться и получать высокую жесткость – в этом случае добавляют высокий отпуск.

2. Отжиг или ТЦО – позволяет измельчить зерно, снизить твердость до минимальных значений (для обработки резкой или холодной деформации), снять остаточное напряжение. Осуществляется нагревом до температур несколько выше температур фазовых превращений (в отдельных случаях – межкритическая область) и медленным охлаждением до температур окончания перлитного распада. Часто отжиг выгодно заменять термоциклической обработкой – многократным повторением циклов нагрева-охлаждения до температур соответственно выше/ниже температур фазовых превращений. Такая обработка позволяет заметно в большей степени измельчить зерно и в результате получить заметно самый лучший мех. Свойства.

3. Закалка из МКО. Позволяет значительно уменьшить поводки и коробку деталей, благодаря закрытию микропор в отдельных случаях несколько повышает жесткость и мех. характеристики сталей. Выполняется как "мягкая" закалка из межкритической области, как правило, охлаждением в масле.

4. Высокий отпуск (с точки зрения теории ТО – докритический отжиг) – снимает напряжения после меха. обработки, подготавливающей структуру стали к закаливанию, в отдельных случаях снижает твердость стали до минимальных значений.

5. Закалка – основной этап ТО. Состоит в нагревании до температур, выше температур фазовых превращений и как правило, вызывающих заметное растворение карбидов, создающих необходимое насыщение твердого раствора углеродом и легирующими элементами и быстрое охлаждение (со скоростью выше критической), фиксирующие этот твердый пересыщенный раствор.

6. Криообработка – охлаждение изделия до низких температур (как правило -78 – 196С). Целью возможно более полное преобразование остаточного аустенита, что увеличивает твердость, устойчивость к смятию и уменьшает риск преобразования аустенита при эксплуатации, но может снижать вязкость.

7. Результирующий отпуск – формирует окончательные свойства клинка. Обычно осуществляют нагрев до относительно невысоких температур (иногда средних температур). При закаливании на вт

8. Отпуск после шлифования – снимает шлифовальные напряжения и иногда стабилизирует аустенит, образовавшийся при шлифовании.

Не все этапы не всегда необходимы, некоторые могут частично или полностью заменять друг друга – все зависит от стали и технологического цикла. В случае покупки полуфабрикатов заметная часть ТО уже сделана на предприятии – изготовителе.

Обычно этапы ТО делят на предварительную и результирующую ТО. Результирующая ТО формирует свойства готового изделия (как правило, это все, начиная с последней высокотемпературной степени – закалки), задача ПТО – обеспечить необходимые технологические свойства и подготовить структуру к результирующей ТО.

Конечно, именно результирующая ТО больше всего влияет на "базовые" свойства стали, но именно ПТО часто позволяет "выдавить" из стали максимум того, на что она способна.

Конечно – бесплатных пирожных не бывает. С усложнением ТО возрастают трудозатраты, загрузка оборудования и т.д. Что неизбежно приводит к росту цен на изделия. Часто многократном. Поэтому излишне оптимистично искать бриллианты среди ширпотреба. С другой стороны, попытки выжать максимум могут привести к таким затратам, что изделие приобретает статус "эксклюзива" с соответствующей ценой. Надо где-нибудь остановиться. Где именно – каждый изготовитель решает себе сам. Вернее – там, где останавливается его целевой покупатель.

Рассмотрим главные варианты.

1. Сковал, нагрел в горне до ярко-оранжевого, засунул в масло. Подержал над углем 5 минут – обитателю, все… В этом случае рассчитывать хотя бы на средний для этой стали результат достаточно оптимистично. При огромном опыте возможно все…

2. Отдал "какому-нибудь термисту" с оборонного завода. Что и как тот с железной дорогой делал – тайна эта велика… Результат – от полного отстоя до очень неплохо, правда с заметным преимуществом первого. Кадры решают все.

3. Есть печка, есть "даташит", есть полоска буржуйской стали. Знаний и понимание чего и как нет. Если особенно сильно не косить, то можно получить хороший результат. Особенно с современными сталями – они, как правило, достаточно толерантны к ошибкам.

4. То же + минимальные представления о том, что, куда и зачем. Как правило, при накоплении и осмыслении собственного и чужого опыта и личной ответственности возможно получение стабильно хороших результатов.

5. Есть четкие представления о предмете и/или огромном личном опыте. Плюс заинтересованность в результате и личная ответственность. Это предпосылки для получения стабильных результатов заметно выше среднего. Авторские схемы ТО часто позволяют выжать из сталей заметно больше того, чего от них ждут.

6. Клинки – чемпионы требуют еще и некоторой доли удачи.

Рассмотрим основные ошибки при ТО и их влияние на качество изделия.

1. Недостаточная твердость – как правило, следствие недогрева при закаливании (редко – перегревание) или чрезмерно высоком отпуске. В умеренных формах встречается на недорогих ножах как компенсатор излишне упрощенной ТО.

2. Чрезмерная жесткость и хрупкость "Перекал". А вот здесь все посложнее. Часто речь идет не о высокой жесткости, а о перегревании при закаливании (или непроведенном ПТО), когда сталь получает слишком большое зерно. Собственно, твердость не является единственным показателем качества ТО – к одной и той же жесткости можно прийти разными путями и с разным результатом. Так что утверждение типа "Нож выше 58HRc хрупкое как стекло" надо воспринимать со здоровым скепсисом.

3. Безуглеродный слой. При отсутствии защитных атмосфер/покрытий или вакуумного оборудования практически всегда. При пищеварении обычно выглядит заметно светлее фона. При правильном планировании техпроцесса этот слой удаляется, но в отдельных случаях (например, при закаливании тонко сведенной заготовки или выполнении ножа со "стамесочной" заточкой без удаления обезуглероженного слоя) он может выходить на ЖК, с самыми печальными последствиями для последней. Иногда он может стать причиной ошибок по твердости – там она будет заметно меньше, чем на теле клинка и ЖК.

4. Трещины. Могут появиться на разных этапах производства, чаще всего при ковке, закаливании или шлифовании. Является безусловным неисправимым браком. Продажа такого клинка (за исключением ОЧЕНЬ редких случаев на многослойных мечах или дамасках) – прямое указание на отношение производителя к делу. Хреновое отношение.

5. Поводки и коробление. На длинномере они практически неизбежны, на коротком мече допустимы в известной степени.

В заключение несколько реальных историй о разных ножах.

1. Проводя закалку кузнец А свинчивает несколько десятков заготовок шпильками, бросает в печь, идет пить водку. Через несколько часов возвращается, бросает бутерброд в бак с маслом, идет пить водку. Отпуска не делает – а зачем там и так 58…

2. Кузнец Б в течение многих лет калит Х12МФ с температур на 50 градусов выше оптимальных. На резонный вопрос о причинах - "Я всегда так делаю, люди не жалуются".

3. Энтузиаст В решил провести криообработку путем закалки раскаленной до 1175 г. заготовки в жидком азоте. По предложению сначала найти значение теплоты испарения для жидкого азота за два дня задумчиво высказал "бля".

4. Кузнец Г калит каждую заготовку по-разному. При этом сам их не ощущает и систематически не собирает отзывы. Ищет человек…

5. Мастер Д при закаливании КАЖДОГО клинка кроме авторской ТО и проверки на жесткость всегда контролирует излом – на всякий случай. Вот это – заявка на ответственное отношение к делу, которое проявляется в других вопросах и находит отражение в цене изделий.

Так что, выбирая ТО вы выбираете ПРОИЗВОДИТЕЛЯ. У разных мастеров могут быть разные взгляды на ТО, но ответственный и уважающий себя и потребителя производитель никогда не выпустит в продажу изделие со свойствами ниже некоторого минимума. А в случае брака (чего не бывает) приложит максимум усилий к разрешению ситуации.