ШЕФЧИК - нож ручной работы Влада Величко, эксклюзивные ножи купить заказать в Украине
- Производитель: Майстерня ножів ручної роботи ВЛАДА ВЕЛИЧКА
- Модель: ШЕФЧИК - ніж ручної роботи майстра Влада Величка
| Общая довжина клинка mm: | 284±05 мм |
| Материал лезвия | Клинок из стали N690, с ТЦО (отжиганием) и криообработкой (термическая обработка стали ножей с использованием жидкого азота) |
| Твердость клинка (металл) | Закалка - 61 HRC |
| Материал ручки: | Айронвуд |
| Длина лезвия | 144±05 мм |
- Наличие: Есть в наличии
-
- Без НДС: 5400.00 грн.
Описание
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Название ножа - ШЕФЧИК - нож ручной работы мастера ВЛАДА ВЕЛИЧКО
Тип ножа: Фиксированный клинок
Бренд: Студия Мастерская-студия ножей ручной работы - ВЛАДА ВЕЛИЧКО
Стальной лист: Цельнолитый, на всю длину ножа
Заточка лезвия: Заточка - 35°градуса
Введение: 0.3 мм
Марка стали: Топ стали N690
Твердость лезвия: 61 HRC
Общая длина: 284 мм
Длина лезвия: 144 мм
Ширина лезвия: 47 мм
Толщина лезвия: 2,5 мм
Шлифование лезвия: Финиш – ручной сатин 800 гритт
Материал болестера: Нержавеющая сталь
Длина рукоятки: 140 мм
Толщина рукоятки: 30 мм.
Материал рукоятки: Айронвуд
Цвет рукоятки: Коричневый
Пропитка рукоятки: Есть
Покрытие рукоятки: Лак
Отверстие для шнурка (под темляк): Отсутствует
Темляк – отсутствует
Влагалища: Отсутствуют
Модель: ШЕФЧИК - нож ручной работы мастера ВЛАДА ВЕЛИЧКА заказать купить в Украине
Номер модели: 059
Страна рождения: Украина
Ремесленник: Мастер Влад Величко, г. Полтава, Украина ("Ножи ручной работы Влада Величко")
Лучшее использование: Охота, разделение тушки, нарезка
Состояние ножа: Новое
Цена указана без ножн
Чем заточен, не является холодным оружием.
Из этой стали в производстве делают режущие инструменты, пилы, съемные лезвия. Используется в производстве медицинских инструментов.
Высокие антикоррозионные свойства! Ножи хорошо показали себя во влажных условиях.
Оригинальный дизайн.
Рукоятка подвергнута специальной водоотталкивающей обработке.
Наличие регулярно меняется, при подтверждении Вашего заказа мы сообщим о наличии или сроке готовности товара. Изделие может несколько отличаться от представленного на фото.
Сталь N690 (Н690) Bohler (Бохлер) плюсы и минусы: характеристики, свойства
История появления этого вида стали на российском рынке обычна для развития бизнеса. Основные производственные мощности прославленного и имеющего давние традиции металлургического производства шведско-австрийского концерна Böhler – Uddeholm находятся в Германии и Австрии, но есть несколько предприятий на Американском континенте и четыре филиала – на территории России. На русском языке допустимо произношение названия концерна как "Бохлер" или "Бёхлер", а марка стали произносится как Н690.
Сталь N690 используют для производства различного высокопрочного инструмента промышленного назначения, такого как сверла, резцы. Одна из областей использования – изготовление ножей.
Химический состав и особенности стали
N690 относится к нержавеющим легированным мартенситным сплавам и имеет несколько отличный от других марок состав:
- процентное содержание углерода в ней достаточно высоко и составляет 1.08%, что придает металлу повышенную прочность и твердость;
- хром (17.30%) повышает износостойкость и улучшает способность к закаливанию, придает металлу антикоррозийные свойства;
- молибден повышает жесткость стали, практически ликвидирует ломкость и хрупкость;
- ванадий добавляет гибкости и увеличивает способность защиты от воздействия агрессивных сред;
- марганец в процессе выплавки дополнительно увеличивает твёрдость стали;
- кремний повышает износостойкость и надежность сохранения приобретенных металлом свойств.
В отличие от других сплавов, N690 имеет в своем составе 1,5% кобальта, который повышает жаропрочность стали и оказывает непосредственное влияние на ее механические свойства.
Что касается названия «мартенситная», то оно дано по имени создателя Марка Мартенса, впервые описавшего процесс формирования необычной структуры металла. У таких видов сплавов она игольчатая, в виде тончайших пластин, расположенных в двух вариантах: параллельно друг другу или хаотично. Она свойственна металлам, прошедшим процедуру закалки.
В ходе ее проведения образуется компонент, получивший название мартенсит. Не углубляясь в специальные термины, его можно назвать твердым перенасыщенным раствором углерода в α-железе (низкотемпературная модификация железа).
Достоинства и недостатки металла
Одна из важнейших характеристик стали N690 – высокий уровень противодействия появлению и распространению коррозии. В обычных условиях изделие из этого сплава не подвержено разрушительным процессам. При этом твердость металла за счет проведенной закалки значительно повышается.
N690 используют для производства ножей и считают его одним из лучших материалов для их изготовления. К достоинствам и очевидным плюсам стали N690 можно отнести:
- высокая прочность и сопротивляемость физическим нагрузкам;
- стойкость на изгиб и излом;
- устойчивость к изломам и скручиванию металла;
- великолепные режущие свойства;
- сохранение в течение долгого времени остроты заточки.
Что касается минусов стали Bohler N690, большинство специалистов приходят к выводу, что этот сплав практически не имеет недостатков, имеет идеальный состав и высокие технические характеристики и свойства.
Они позволяют использовать этот сплав для изготовления различного режущего инструмента, в том числе – тактических, а также охотничьих ножей и разделочных ножей с фиксированными клинками и рукоятями из натурального дерева, которые можно приобрести в интернет-магазине КавказСувенир.
Многие знатоки сплавов, использующихся при производстве ножей, сравнивают свойства N690 и американской стали 440С. Хотя они не являются аналогами, однако имеют некоторые общие технические характеристики, что позволяет применять ее для производства режущего инструмента. Особенно ярко проявляются лучшие качества в складных ножах, большой ассортимент которых представлен на сайте интернет-магазина Али Аскерова КавказСувенир.
Близкой по составу, то есть аналогом этой марки стали, является японская VG-10. Но она содержит, в сравнении n690с, больше молибдена и хрома. Похожими составами и свойствами обладают AUS-10 (Япония), французская Z100CD17, шведская Sandvic 12C27, X102CrMo17 (Германия), а также российская сталь 95Х18. Однако все они уступают по своим качествам стали Bohler N690.
Нож из этой марки стали станет надежным помощником охотникам, рыбакам, туристам, а также будет замечательным подарком коллекционерам и почитателям качественных ножей.
*Стоить помнить, что при использовании ножа по назначению и бережном обращении, нож прослужит Вам очень и очень долго.
Ну, а купить нож из порошковой стали M398 в Украине вы можете на нашем сайте https://knife.net.ua/ или связавшись с нами по телефону +380961711010.
Приятных покупок!! Мы будем рады видеть вас в рядах наших заказчиков!
ЧТО ТАКОЕ MICARTA И G10, И ЧЕМ ЭТИ КОМПОЗИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ МЕЖДУ СОБОЙ ОТЛИЧАЮТСЯ
Уже десятки лет композитные материалы Micarta и G10 являются бесспорными лидерами в ножевой индустрии, в частности для производства рукояток разной сложности. Материалы выделяются своей доступностью, легкостью производства и обработки, а также высокой прочностью, износоустойчивостью и неприхотливостью в обслуживании. Оба материала являются композитными, в их основе лежит полимерная смола, которая дополняется слоями пленной ткани разного типа.
Материал Micarta - это электроизоляционный материал, состоящий из полимерной пленки (на основе крезолоальдегидной, фенолоальдегидной, ксиленолоальдегидной смолы, или смолы из смеси фенольного сырья). Он склеен при помощи различных электроизоляционных бумаг, ткани (в основном льна натурального, или искусственного происхождения), или других материалов похожей структуры, также встречаются варианты из стекловолокна и углеродного волокна. Цвет материала зависит от смолы и тканевой основы, используемой при склейке. Micarta относительно мягкий материал и нуждается в тщательной ручной обработке. Поэтому ее применяют в производстве рукояток для более дорогих ножей.
Микарта зарегистрирована как товарный знак американской компании Industrial Laminates / Norplex, Inc. (Norplex-Micarta). Ее отечественным аналогом можно рассматривать материал под названием "гетинакс", который преимущественно используется как основа для печатных плат. Материал также имеет слоенную прессованную структуру, которая состоит из бумажной основе с добавлением пропитки из фенолоальдегидной или эпоксидной смолы.
Микарта на льняной основе обладает более привлекательным оптическим эффектом во время шлифования волокон. После завершения шлифовки поверхность можно подвергнуть полировке или пескоструйной обработке. В первом варианте, поверхность материала получится гладкой, шелковистой, теплой и приятной на ощупь. А во втором, материал становится шероховатым и обладает матовым оттенком, кроме того, надежно держится в руке, не скользит.
Главные свойства Micarta:
- повышенная водостойкость;
- отличная выдержка температурных перепадов;
- прочность к механической обработке;
- плотная структура, которая не впитывает запахи;
- микрорельеф материала не скользит в руке даже в условиях влажной поверхности;
- плотное прилегание к лезвию, которое совершенно не оставляет зазоров и не дает остаткам продуктов и вредным микроорганизмам скапливаться.
Материал G10 - это легкий, твердый и достаточно жесткий композитный материал с текстурированной поверхностью, который преимущественно используется при изготовлении рукояток как складных карманных ножей, так и ножей с фиксированным клинком. Данный материал создается путем укладки нескольких слоев стекловолокна, тщательно пропитанных эпоксидной смолой, в специальный вакуумный пресс, где, под воздействием сжатия и тепла, смола окончательно затвердевает, сохраняя структуру стеклоткани.
Для материала G10 характерна хорошая ударопрочность, износоустойчивость, влагостойкость, а также простота в обработке и обслуживании. Материал можно покрасить в различные цвета, в том числе слоями. Поверхность G10 также может полируются до глянцевого состояния, или иметь шероховатую противоскользящую структуру, под воздействием шлифовочного станка, или пескоструйной обработки.
Ключевые особенности G10:
- высокая стабильность базовых свойств, при колебаниях температуры;
- выдерживает высокие ударные нагрузки, нагрузки на сжатие и растяжение;
- высокая общая гидрофобность и стойкость к воздействию химикатов;
- относительно мало весит, по от ношению к общей прочности и плотности;
- низкая электропроводность;
- может принимать различные формы.
Композитные материалы G10 и Micarta имеют практически аналогичный состав и внешнюю схожесть. В то же время, материал G10 имеет более высокую огнеупорность, хотя и не является негорючим материалом, обладает более высокой прочностью на сжатие, изгиб, удар и разрыв, а также более прост и бюджетен в производстве. При этом, G10 уступает в плане "цепкости" во влажных условиях, а также, тактильно, ощущается менее "натуральной".
Термообработка. Что такое хорошо и что такое плохо.
Как правило, покупая нож, типичный клиент обязательно задаст два вопроса:
1. Из какой стали нож?
2. Какая твердость?
То есть, даже неспециалист где-то в глубине своей души понимает, что железки бывают разные и обработать их можно по разному. Последнее, правда, очевидно не всем.
Очень часто можно увидеть на форумах высказывания типа "Я вот купил нож из 95Х18 - полное гумно, об колбасу крошится, на масле тупится". И тут же - "Да ты гонишь, я своим трех кабанов разобрал и хоть бы хны". Вообще, степень удовлетворенности ножом пользователя - вопрос крайне многогранный, но он включает в себя и сталь и ее ТО. Которая может быть разной. Иногда сильно....
Так что же такое термообработка и с чем ее едят?
Ну, уже из названия понятно, что этим термином описывается множество методов обработки материалов, основанных на изменении их структуры (и, соответственно, свойств) под влиянием температур. Часто в применении к готовому изделию все это часто называют "закалкой", хотя собственно закалка является лишь одним из этапов. Иногда, приплетая сюда еще и горячую деформацию, все это называют ТМО (термомеханическая обработка), что в большинстве случаев в корне неверно. Обычно термообработка включает в себя несколько этапов (иногда - несколько десятков). Все они имеют разные цели и разные режимы. Путаницы добавляет еще и то, что в теории термической обработки и на практике довольно часто отдельные процессы имеют разные названия в зависимости от цели и места в технологическом цикле. Вдаваться в дебри не будем, нам скорее важны основные этапы и их режимы с точки зрения влияния на конечный результат.
Думаю, что будет проще разобрать это на примере типичной технологии производства клинков (с указанием основных технологических процессов), применяемой подавляющим большинством российских (да и мировых тоже) производителей. Рассмотрим типичную схему, применяемую мастерами-частниками и мелкосерийным производителем.
(ковка)
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск)
(вырезание бланков)
2. Отжиг или ТЦО.
3. Закалка из МКО
4. Высокий отпуск
5. Закалка
6. Криообработка
7. Результирующий отпуск
(Черновое шлифование)
8. Отпуск после шлифования
(чистовое шлифование и доводка)
В случае, если производится обработка резанием, могут быть дополнительные отпуски (или отжиги).
Рассмотрим влияние отдельных этапов на свойства и качество изделий.
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск) - позволяет привести структуру стали "к общему знаменателю" от которого можно плясать дальше, снять напряжения, измельчить зерно, в отдельных случаях убрать карбидную сетку или получить необходимую для обработки твердость. Осуществляется в виде нагрева до температур выше температуры фазовых превращений (часто до температур, вызывающих заметное растворение карбидов) и охлаждения на спокойном воздухе. Многие стали при этом способны подкаливаться и получать высокую твердость - в этом случае добавляют высокий отпуск.
2. Отжиг или ТЦО – Позволяет измельчить зерно, снизить твердость до минимальных значений (для обработки резанием или холодной деформации), снять остаточные напряжения. Осуществляется нагревом до температур немного выше температур фазовых превращений (в отдельных случаях – в межкритическую область) и медленным охлаждением до температур окончания перлитного распада. Часто отжиг выгодно заменять термоциклической обработкой – многократным повторением циклов нагрева-охлаждения до температур соответственно выше/ниже температур фазовых превращений. Такая обработка позволяет в заметно большей степени измельчить зерно и в результате получить заметно лучшие мех. характеристики.
3. Закалка из МКО. Позволяет значительно уменьшить поводки и коробление деталей, благодаря закрытию микропор в отдельных случаях несколько повышает твердость и мех. характеристики сталей. Выполняется как “мягкая” закалка из межкритической области, как правило, охлаждением в масле.
4. Высокий отпуск (с точки зрения теории ТО – докритический отжиг) – снимает напряжения после мех. обработки, подготавливает структуру стали к закалке, в отдельных случаях снижает твердость стали до минимальных значений.
5. Закалка – Основной этап ТО. Заключается в нагреве до температур, выше температур фазовых превращений и как правило, вызывающих заметное растворение карбидов, создающих требуемое насыщение твердого раствора углеродом и легирующими элементами и быстром охлаждении (со скоростью выше критической), фиксирующих этот пересыщенный твердый раствор.
6. Криообработка – охлаждение изделия до низких температур (как правило -78 – 196С). Преследует целью возможно более полное превращение остаточного аустенита, что увеличивает твердость, стойкость к смятию и уменьшает риск превращения аустенита при эксплуатации, но может снижать вязкость.
7. Результирующий отпуск – формирует окончательные свойства клинка. Обычно осушествляют нагревом до относительно невысоких температур (иногда средних температур). При закалке на вторичную твердость обычно используется многократный нагрев до температур активного дисперсионного твердения и преврашения остаточного аустенита.
8. Отпуск после шлифования – снимает шлифовочные напряжения и иногда стабилизирует образовавшийся при шлифовании аустенит.
Не все этапы не всегда необходимы, некоторые могут частично или полностью заменять друг друга – все зависит от стали и технологического цикла. В случае покупки полуфабрикатов заметная часть ТО уже сделана на предприятии – изготовителе.
Обычно этапы ТО делят на предварительную и результирующую ТО. Результирующая ТО формирует свойства готового изделия (как правило, это все, начиная с последней высокотемпературной ступени - закалки), задача ПТО – обеспечить необходимые технологические свойства и подготовить структуру к результирующей ТО.
Естественно, именно результирующая ТО наиболее сильно влияет на “базовые” свойства стали, но именно ПТО часто позволяет “выжать” из стали максимум того, на что она способна.
Естественно – бесплатных пирожных не бывает. С усложнением ТО растут трудозатраты, загрузка оборудования и т.д. Что неизбежно приводит к росту цены изделий. Часто многократному. Поэтому будет излишне оптимистично искать бриллианты среди ширпотреба. С другой стороны, попытки выжать максимум могут привести к таким затратам, что изделие приобретает статус “эксклюзива” с соответствующей ценой. Надо где то остановится. Где именно – каждый производитель решает для себя сам. Точнее – там, где останавливается его целевой покупатель.
Рассмотрим основные варианты.
1. Сковал, нагрел в горне до ярко-оранжевого, сунул в масло. Подержал над углями 5 минут - насяльнике, все… В данном случае рассчитывать хотя бы на средний для данной стали результат довольно оптимистично. При огромном опыте возможно все…
2. Отдал “какому то термисту” с оборонного завода. Что и как тот с железкой делал – тайна сия есть велика… Результат – от полного отстоя до очень неплохо, правда с заметным преобладанием первого. Кадры решают все.
3. Есть печка, есть “даташит”, есть полоска буржуйской стали. Знаний и понимания чего и как - нет. Если особо сильно не косячить, то вполне вероятно получить неплохой результат. Особенно с современными сталями – они, как правило, достаточно толерантны к ошибкам.
4. То же + минимальные представления о том что, куда и зачем. Как правило, при накоплении и осмыслении собственного и чужого опыта и личной ответственности возможно получение стабильно хороших результатов.
5. Имеются четкие представления о предмете и/или огромный личный опыт. Плюс заинтересованность в результате и личная ответственность. Это предпосылки к получению стабильных результатов заметно выше среднего. Авторские схемы ТО часто позволяют выжать из сталей заметно больше того, чего от них ждут.
6. Клинки – чемпионы требуют еще и некоторой доли удачи.
Рассмотрим основные ошибки при ТО и их влияние на качество изделия.
1. Недостаточная твердость – как правило, следствие недогрева при закалке (редко - перегрева) или излишне высокого отпуска. В умеренных формах встречается на недорогих ножах как компенсатор излишне упрощенной ТО.
2. Избыточная твердость и хрупкость “Перекал”. А вот тут все сложнее. Часто речь идет не о высокой твердости, а о перегреве при закалке (или непроведенной ПТО), когда сталь получает слишком крупное зерно. Собственно, твердость не является единственным показателем качества ТО – к одной и той же твердости можно придти разными путями и с разным результатом. Так что утверждения типа “Нож выше 58HRc хрупкий как стекло” надо воспринимать со здравым скепсисом.
3. Обезуглероженный слой. При отсутствии защитных атмосфер/покрытий или вакуумного оборудования присутствует практически всегда. При травлении как правило выглядит заметно светлее фона. При правильном планировании техпроцесса этот слой удаляется, но в отдельных случаях (например, при закалке тонко сведенной заготовки или выполнения ножа со “стамесочной” заточкой без удаления обезуглероженного слоя) он может выходить на РК, с самыми печальными последствиями для последней. Иногда он может стать причиной ошибок при определении твердости – там она будет заметно меньше чем на теле клинка и РК.
4. Трещины. Могут появиться на разных этапах производства, наиболее часто при ковке, закалке или шлифовании. Являются безусловным неисправимым браком. Продажа такого клинка (за исключением ОЧЕНЬ редких случаев на многослойных клинках или дамасках) – прямое указание на отношение производителя к делу. Хреновое отношение.
5. Поводки и коробления. На длинномере они практически неизбежны, на коротком клинке допустимы до определенной степени.
В заключение несколько реальных историй о разных ножеделах.
1. Проводя закалку кузнец А свинчивает несколько десятков заготовок шпильками, кидает в печь, идет пить водку. Через несколько ЧАСОВ возвращается, кидает “бутерброд” в бак с маслом, идет пить водку. Отпуска не делает – а зачем, там и так 58…
2. Кузнец Б в течение многих лет калит Х12МФ с температур на 50 градусов выше оптимальных. На резонный вопрос о причинах – “А я всегда так делаю, люди не жалуются”.
3. Энтузиаст В решил провести криообработку путем закалки раскаленной до 1175 заготовки в жидком азоте. На предложение сначала найти значение теплоты испарения для жидкого азота через два дня задумчиво высказал “бля”.
4. Кузнец Г калит каждую заготовку по разному. При этом сам их не испытывает и отзывы систематически не собирает. Ищет человек…
5. Мастер Д при закалке КАЖДОГО клинка помимо авторской ТО и проверки на твердость всегда контролирует излом – на всякий случай. Вот это – заявка на ответственное отношение к делу, что проявляется и в других вопросах и находит отражение в цене изделий.
Так что, выбирая ТО вы выбираете ПРОИЗВОДИТЕЛЯ. У разных мастеров могут быть разные взгляды на ТО, но ответственный и уважающий себя и потребителя производитель никогда не выпустит в продажу изделие со свойствами ниже некоторого минимума. А в случае брака (чего не бывает) приложит максимум усилий к разрешению ситуации.
Аризонское железное дерево (Айронвуд)
Наверное лучший материал для рукояти ножа.
Дерево произрастает в Аризонской пустыне. Чрезвычайно плотная древесина, полируется в зеркало. Для производства берется сердцевина. Поскольку дерево сохнет в естественных условиях под палящим солнцем, то очень непросто найти бруски совсем без трещин, однако даже с трещинами эти бруски весьма востребованы ножеделами, т.к. помимо эстетических данных (дерево потрясающе красиво переливается на солнце т.н. эффект "иризация") оно еще является очень стабильным, крайне редки случаи, когда готовая рукоять трескается, а вот сколоться может, поэтому рекомендуется не делать острых выструпов на рукояти.
Вот так выглядят бруски железного дерева. Первый т.н. "прямослой" отшлифован и сфотграфирован моим приятелем, два остальных я сам снимал. Оба являются яркими представителями каповых кусков железного дерева :+) Они почти не шлифованы, просто лаком залиты.
Рекомендуемые товары
Доставка и оплата
Доставка Новой Почтой
Скорость доставки в любое отделение Новой почты в Украине фиксируется оператором, но обычно не превышает 1-3 календарных дней.
Наличными
Оплата наличными при получении товара.
Наложенным платежом на Новой Почте (при себе необходимо иметь паспорт или водительское удостоверение).
Visa и MasterCard
Оплата заказа на карту Приват Банка.
Доставка товара возможна только после подтверждения платежа.