​ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Нож - МАЛЫШ ТИТАНОВЫЙ эксклюзивный складной нож ручной работы мастера студии ANDROSHCHUK KNIVES, купить заказать в Украине (Сталь CPM® S125V™ 65 HRC)
Тип ножа: Складной нож
Бренд: Студия эксклюзивных ножей ручной работы ANDROSHCHUK KNIVES 

Модель: МАЛЫШ ТИТАНОВЫЙ эксклюзивный складной нож ручной работы мастера студии ANDROSHCHUK KNIVES, купить заказать в Украине (Сталь CPM® S125V™ 65 HRC)
Номер модели: 051
Страна рождения: Украина
Ремесленник: Мастер Григория Андрощука (Androshchuk Knives), г. Винница , Украина Студия эксклюзивных ножей ручной работы ANDROSHCHUK KNIVES 
Лучшее использование: Многофункциональный: охота, рыболовство, разделение тушки, нарезка и т.д.
Состояние ножа: Новый

Цена: Указана вместе с подарочным боксом.

Нож заточен, не является холодным оружием.

Наши ножи очень острые, открывайте и используйте очень осторожно. Мы не несем ответственности за травмы, связанные с использованием наших ножей.
Наша продукция предназначена для легального использования только ответственными покупателями. Мы не будем продавать наши продукты лицам младше 18 лет.

Наличие регулярно меняется, при подтверждении Вашего заказа мы сообщим о наличии или сроке готовности товара. Изделие может несколько отличаться от представленного на фото.

Порошковая сталь Crucible CPM® S125V™

CPM® S125V™ - высоколегированная мартенситная нержавеющая инструментальная сталь, производимая концерном «Crucible Industries» (США). Коррозионная стойкость у сплава, сравнима с ZDP-189, то есть достаточно высокая. Сталь ZDP-189 содержит 20% хрома против 14% у CPM S125V. Кол-во углерода примерно одинаково. Казалось бы, 125я должна ржаветь сильнее, но у ZDP-189 в карбиды переходит гораздо больше хрома, чем у S125V, где в карбиды также идёт ванадий. В итоге содержание хрома в твёрдом растворе для обеих сталей не такое уж разное.

В последнее времия многие производители ножей отказались от CPM S125V, в первую очередь из-за сложностей финиша. Кастомный мастер Phil Wilson (Фил Вилсон)  говорил, что ручной сатин S125V занимаетв три раза больше времени, чем для CPM 10V - одной из самых трудношлифуемых сталей (более-менее массовых).

Сталь изготавливается по технологии аморфных металлических сплавов, более известной среди производителей и любителей ножей под аббревиатурой СРМ (Crucible Particle Metallurgy). Процесс CPM  позволяет производить очень однородную, высококачественную сталь, которая характеризуется превосходной стабильностью, однородностью и жесткостью по сравнению со сталями традиционного производства плавок.

Порошковая быстрорежущая сталь была разработана в конце 60-х годов прошлого века в Швеции. Метод порошковой металлургии позволяет вводить в сталь большее количество легирующих элементов, при этом не происходит снижение прочности и обрабатываемости.

Порошковая сталь, в отличие от обыкновенной, в расплавленном виде подается через специальную насадку через поток жидкого азота. Сталь быстро затвердевает в виде небольших частиц. В результате получается порошок с равномерным расположением карбидов (место скопления карбидов – это место зарождения трещин). Карбиды выполняют в составе стали ту же функцию, что и булыжники на улице: они (карбиды) тверже, чем сталь, их окружающая, и способствуют повышению ее износостойкости.

Полученный порошок просеивается и помещается в стальной контейнер, в котором создается вакуум. Далее содержимое контейнера спекается при высокой температуре и давлении — таким образом достигается однородность материала. Этот процесс называется горячим изостатическим прессованием. После этого сталь обрабатывается давлением. В результате получается быстрорежущая сталь с очень маленькими частицами карбидов, равномерно распределенных в стальной основе. Полученная сталь может прокатываться традиционным способом, так же как и серийные марки стали, в результате чего достигается ее повышенная прочность.

Различия в показателях износостойкости разных марок порошковой стали объясняются наличием в их составе разных карбидов в разных пропорциях и с разной равномерностью распределения по всему объему стали. Из двух сталей, имеющих примерно одинаковую твердость, более износостойкой будет та, в составе которой карбидов больше или же они более твердые.

Состав стали:

C 3.3% — содержание углерода в сплаве составляет 3.3%. Углерод — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.

Сr 14.0% — содержание хрома в сплаве составляет 14.0%. Хром — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.

Mo 2,5% — содержание молибдена в сплаве составляет 2,5%. Молибден — серебристо-белый металл. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.

V 12.0% — содержание ванадия в сплаве составляет 12.0%. Ванадий — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам.

Таким образом, ексклюзивні ножі ручної роботи knife.net.ua отличаются высокой прочностью и могут выдерживать достаточно большие нагрузки и при этом отлично сохранить заточку. Имеют отличные антикоррозионные свойства и не вступают в реакции с большинством щелочей и кислот, то есть особого ухода этим ножам не требуется, что делает им огромный плюс при использовании на природе, охоте, рыбалке и/или в экстремальных условиях*. Пожалуй единственным минусом ножей из стали M398 является их стоимость, которая достаточно высока и надо быть к этому готовым.

Стоить помнить, что при использовании ножа по назначению и бережном обращении, нож прослужит Вам очень и очень долго.

Купить ножи вы можете на нашем сайте knife.net.ua или связавшись с нами по телефону +380961711010 

КАРБОН - РУКОЯТКИ НОЖЕЙ ИЗ ЭТОГО ПРЕМИАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА 

Одним из самых престижных и дорогих материалов для рукояток ножей помимо титана и дорогостоящих пород древесины, является разновидность углепластика, так называемый «карбон». Материал ценится за исключительную легкость, прочность и эстетическую красоту.

Карбон (от англ. carbon — углерод) — это полимерный материал с композитным составом, изготовленный из переплетенных нитей углеродного волокна (сarbon fibers). Эти нити изготавливаются с использованием эпоксидных смол.  Средняя плотность материала от 1450 кг/м³ до 2000 кг/м³. Главным отличием карбона от других полимеров применяемых при изготовлении ножей является очень небольшой вес. Именно вес в совокупности с исключительной прочностью дает карбону преимущество перед другими материалами рукояток: полимером G10, микартой, пластиком FRN и т.д.   При этом по удельным характеристикам прочности карбон превосходит конструкционные стали. Основными качествами карбона являются: высокая прочность на разрыв, стойкость к высоким температурам, агрессивным средам, незначительное расширение при нагреве, высокая электропроводимость. Также важной чертой карбона является его естественный, получаемый при производстве черный цвет, который придает ему благородный и элитарный внешний вид.

Основу материала составляют нити углеродистого волокна, средней толщиной 0,005-0,010 мм в диаметре. Углеродные волокна изготавливаются в результате сложного процесса термообработки. Основное волокно (полиакрил, вискоза) изначально подвергается окислению на воздухе при температуре 250 °C в течение 24 часов. В результате окисления образуются лестничные структуры (полимеры, макромолекулы которых попарно сшиты регулярными химическими связями). Затем происходит карбонизация (процесс обогащения нитей углеродом), который проходит при нагреве волокна в среде азота или аргона при температурах от 800 до 1500 °C. В результате карбонизации происходит образование графитоподобных структур (аллотропных модификаций углерода). Процесс термической обработки заканчивается графитизацией (образованием графита в материалах, в которых углерод содержится в растворенном состоянии или в виде карбидов), она проходит при температуре 1600-3000 °C, в инертной среде. В результате графитизации количество углерода в волокне доводится до 99 %. Помимо обычных органических волокон, для получения нитей углерода могут быть использованы специальные волокна из фенольных смол, лигнина, каменноугольных и нефтяных пеков.

Углеродные ткани в свою очередь получают путем плетения нитей или лент. При производстве этих нитей за основу взят углеродный ровинг - жгут из тонких непрерывных нитей углеродного волокна толщиной от 3-х микрон, образованных атомами углерода. После переплетения они составляют каркас углепластика. Количество углеродного волокна в нити оценивается числом «К» — количеством тысяч элементарных углеродных волокон. Самое тонкое и самое дорогое углеродное волокно — 1К, наиболее распространенное углеродное волокно 3К, существуют также нити из углеродного волокна с К = 6, 12, 24, 48. Ткань, изготовленная из нитей, может иметь разнообразный рисунок плетения (ёлочка, рогожа, саржевое плетение и др.). Для придания ещё большей прочности ткани, нити углерода кладут слоями, каждый раз меняя угол направления плетения. Слои скрепляются с помощью эпоксидных смол. Такая структура карбона дает возможность армировать волокно дополнительными элементами, упрочняющими его структуру и придающими ему разные цвета и фактуру поверхности. Этими материалами могут быть различные нити, блестки, полимерные материалы разных цветов.  

Основными методами изготовления карбоновых пластин являются:

Прессование, при котором ткань   выстилается в форму, предварительно смазанную так называемым антиадгезивом, предназначенным для уменьшения сцепления поверхностей друг с другом. Им может быть мыло, воск и т.д. Затем ткань пропитывается смолой, а ее излишки удаляются в вакууме (вакуум-формование) или под давлением. После полимеризации смолы изделие приобретает законченный вид. 

Вакуумная инфузия, позволяет создавать ламинатный пакет наложением слоев ткани друг на друга и под слои подается вакуумное разряжение. Затем через клапан подается связующие вещество и под действием вакуума оно заполняет пустоты и пропитывает углеродную ткань.

Вакуумное формование, представляет собой склеивание слоев при высоких температурах и затем воздействие вакуумом для формирования объема изделия. Этот способ является одним из самых дешевых.

Метод намотки, который заключается в наматывании пропитанного ровинга на предварительно подготовленную форму. После намотки нужного числа слоев, форма с намотанной тканью помещается в нагревательную печь и полимеризуется.

Метод SMC/BMC заключается в помещении ткани в пресс-форму, нагретую до рабочей температуры. Пресс-форма смыкается, в результате чего под давлением материал растекается в полости формы и затвердевает. В конце цикла изделие извлекается из пресс-формы, и производится его окончательная механическая обработка и окраска.

Карбоновое волокно применяется в различных сферах. В частности, в авиа и ракетостроении, при производстве деталей корпуса автомобилей и мотоциклов, бытовой техники и высокотехнологичных исследовательских приборов. И уже порядка 20 лет карбон широко применяется в изготовлении рукояток ножей среднего и премиального сегмента. При этом на складных ножах карбон может быть как в виде накладок на стальные лайнеры, так и в виде единственного материала рукояти, закрепленного винтами через бонки.  

Карбон, идущий на изготовление ножей, помимо своих основных прочностных характеристик, должен иметь еще и достаточно привлекательный внешний вид.   Именно этот фактор увеличивает его стоимость, осложняя технологию производства и требуя самых качественных исходных материалов.  Для проклейки слоёв используются самые дорогие и качественные смолы, и более дорогое оборудование, в частности химические реакторы (автоклавы). Кроме того, для повышения сцепления с рукой карбон подвергают пескоструйной обработке, что также увеличивает затраты на производство. Необходимо также помнить, что работа с карбоном требует обязательной защиты органов дыхания и специальных помещений с хорошей вентиляцией, и это также ведет к росту цены.

Цветовая палитра и текстура карбона, используемого на ножах, может быть разнообразной. Среди разновидностей карбона применяются: 

Мозаичный карбон, который может быть как однотонным, так и разноцветным. Такой карбон применяется для радиусных проставок на ножах со сложными многосекционными рукоятками. В данном карбоне могут применяется несколько технологий окрашивания.

Мраморный карбон - представляет собой хаотичное сплетение карбоновых нитей, каждая из которых по-разному отражает свет, что дает ему возможность блестеть под разными углами обзора. 

Карбон Lightning Strike («удар молнии») с медной нитью в виде сетки, вплетённой в углеткань по всему её объёму. Внешне аналогичный применяемому в фюзеляжах американских самолетов для защиты от ударов молний. Это тонкий карбон, толщиной 3,2 мм саржевого плетения. Обладает глубоким и ярким рисунком.

Как и любой дорогостоящий, и при этом сложный в изготовлении материал, карбон имеет ряд недостатков. При производстве углепластиков необходимо очень строго выдерживать технологические параметры, при нарушении которых прочностные свойства изделий резко снижаются. Для контроля качества изделий могут применяться ультразвуковая дефектоскопия, рентгеновская и оптическая голография, а также акустический контроль. Без них производитель работает «наощупь» и может не заметить скрытых дефектов. Другим серьёзным недостатком углепластиков является их низкая стойкость по отношению к ударным нагрузкам. Также необходимо помнить, что со временем карбон выцветает и может существенно терять свое главное преимущество – привлекательный внешний вид. Однако несмотря на эти недостатки карбон по праву является премиальным материалом для лучших ножей. 

Материалы рукояток современных ножей

С деревянными, металическими, пробковыми, берестяными рукоятками, а также с рукоятками из рога, кожи или кости более-менее все понятно. Их положительные стороны и недостатки известны. А вот, что такое рукоять из G-10, GRN, Kraton, Zytel, Micarta и прочего? Давайте разберемся. В настоящем обзоре мы перечислим современные синтетические материалы, широко используемые ведущими ножевыми компаниями в производстве рукоятей клинков.

Общее, что объединяет современные рукоятки - это их высокая влагостойкость, износостойкость, прочность, надежная ухватистость и тактильные ощущения(просто приятно держать в руке). Выигрывая в потребительских и механических свойствах, могут имитировать природные материалы.

Carbon (Carbon Fiber) - ламинат, состоящий из тонкоплетеного углеволокна, пропитанного эпоксидной смолой и полимеризированный под давлением. Карбон или углепластик представляет собой сверхпрочный «космический» материал, который позволяет значительно снижать массу ножа, за счет уменьшения металлический элементов ножа (рамы рукояти, лайнеров). После полимеризации Карбон приобретает необычный и узнаваемый внешний вид. Используется только в производстве рукояток складных ножей. Самый прочный и самый дорогой материал для рукоятей из выше перечисленных.

Micarta – ламинат, состоящий из пористого природного материала (х/б ткань, лён, бумага), пропитанного различными полимерными эпоксидными и фенолосодержащими смолами и полимеризированный под давлением. В промышленности РФ этот материал известен под именами текстолит и гетинакса. Микартой можно имитировать дорогую древесину, слоновую кость и, добавляя различные красители, создавать из нее бесконечные цветовые вариации рукояток. Микарта отлично выдерживает большие нагрузки, при этом менее прочна на разрыв по сравнению с G-10 и Карбон Фиброй.

G-10 - ламинат, состоящий из стеклоткани, пропитанной эпоксидной смолой и полимеризированный под давлением. Материал прочнее Микарты. Также возможно придание любого цветового решения, но при массовом  производстве чаще встречается в черном цвете. Может обрабатываться от зеркального до текстурированного состояния. Используется в производстве рукояток складных ножей.

FRN или GFN - полимер нейлона, армированный стекловолокном, то есть термопластик. Это недорогой материал, используемый в массовом поточном производства рукоятей. Он  часто встречается у ведущих производителей ножей (SOG, Spyderco, CRKT и др.). Рукоятки ножей, изготовленные из FRN или GFN, очень прочны. Эти материалы более гибкие и менее твердые чем G-10, но при этом обладают отличной стойкостью к ударным нагрузкам(практически не колются).

Zytel - термопластик на основе полимеров нейлона, армированных   измельченным стекловолокном. Отличает высокая прочность, жёсткость и износостойкость. Zytel невосприимчив к внешним воздействиям, легко формуется в любые формы. Несколько скользоват, но при правильной обработке (текстурировании) рукоятки этот недостаток исчезает, обеспечивая отличное сцепление с ладонью.

Grivory - аналог термопластика Zytel. Более стойкий к ударным нагрузкам и менее восприимчив к высоким температурам.

Кратон (Kraton) и Сантопрен - смесь эластомеров с добавлением специальных присадок, продукт химического синтеза, заменитель резины. По сравнению с резиной обладает более высокой теплостойкостью, прочностью и износостойкостью. Для рукояток из Кратон’а характерно отсутствие какого-либо скольжения в зажатой руке при любых условиях использования ножа. При этом нож как бы "прилипает" к ладони. Используется в ножах с фиксированным клинком.

Полиамид и другие термопласмассы, - старейший материал, используемый в производстве рукояток ножей, является на сегодняшний день самым износостойким. Используя метод литья под давлением, полиамиду можно придать самые замысловатые формы. 

Полипропилен (Polypropylene) - это, недорогой в производстве, твёрдый и прочный пластик. Для рукояток из полипропилена характерна высокая стойкость к механическим повреждениям, растрескиванию и высоким температурам.

Качественные и оригинальные накладки из стали отличным украшением эксклюзивных и неповторимых ножей мастерской Студия эксклюзивных ножей ручной работы ANDROSHCHUK KNIVES (Украина), который предлагает заказать и купить интернет-магазин https://knife.net.ua