ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Назва ножа: КОЛІБРІ авторський ніж ручної роботи Олександра Репи, сталь - Rex121 в обкладках 95х18 через нікель, 67-68 HRC, купити ніж Україна
Тип ножа: Фіксований клинок
Бренд: Майстерня ножів ручної роботи ОЛЕКСАНДРА РЕПИ

Піхви: Натуральна шкіра рослинного дублення 4.0 мм, оброблена аппретурою для захисту від води та просочена захисними розчинами, жировоскове просочення, прошита вощеною ниткою, вставка зі шкіри пітона ( синього кольору). Ручне тиснення та художнє оформлення фактури - ручна робота. Підвіс вільний комбінований
Стан ножа: Новий
Ціна:  Вказана разом із піхвами.

---

 

Модель: КОЛІБРІ авторський ніж ручної роботи Олександра Репи, сталь - Rex121 в обкладках 95х18 через нікель, 67-68 HRC, купити ніж в Україні
Номер моделі: 012
Країна народження: Україна
Ремісник: Майстер Олександра Репи, м. Переяслав, Україна Майстерня ножів ручної роботи ОЛЕКСАНДРА РЕПИ
Найкраще використання: Полювання, рибальство, туризм, домашнє господарство, поділ тушки, нарізка

Заточений ніж – не є холодною зброєю.

Наші ножі дуже гострі, тому відкривайте та використовуйте дуже обережно. Ми не несемо відповідальності за травми, пов'язані з використанням наших ножів.
Наша продукція призначена для легального використання лише відповідальними покупцями. Ми не продаватимемо наші продукти особам молодше 18 років.

Наявність регулярно змінюється після підтвердження вашого замовлення ми повідомимо вас про наявність або коли товар буде готовий. Товар може дещо відрізнятись від зображеного на фото.

 Порошкова сталь Crucible CPM® Rex® 121®

CPM® REX® 121 (Crucible Industries LLC) - це інструментальна сталь з високим вмістом ванадію та кобальту, розроблена для досягнення високої зносостійкості, твердості та червоностійкості, характерних для швидкорізальної сталі. Її чудова червоностійкість (червоностійкість - характеристика жароміцності сталі, що означає здатність сталі зберігати при нагріванні до температур червоного гартування високу твердість і зносостійкість, отримані в результаті термічної обробки) забезпечує більш високу швидкість різання порівняно з іншими швидкорізами. Чудова зносостійкість (завдяки високому вмісту ванадію) допомагає зберігати гостроту кромки при підвищених швидкостях різання.

Порошкова швидкорізальна сталь була розроблена наприкінці 60-х років минулого століття у Швеції. Метод порошкової металургії дозволяє вводити в сталь більшу кількість легуючих елементів, при цьому не відбувається зниження міцності та оброблюваності.

Порошкова сталь, на відміну від звичайної, у розплавленому вигляді подається через спеціальну насадку через потік рідкого азоту. Сталь швидко твердне у вигляді невеликих частинок. В результаті виходить порошок з рівномірним розташуванням карбідів (місце скупчення карбідів - це зародження тріщин). Карбіди виконують у складі сталі ту ж функцію, що і камені на вулиці: вони (карбіди) твердіші, ніж сталь, що їх оточує, і сприяють підвищенню її зносостійкості.

Отриманий порошок просівається і міститься в сталевий контейнер, в якому створюється вакуум. Далі вміст контейнера спікається при високій температурі та тиску - таким чином досягається однорідність матеріалу. Цей процес називається гарячим ізостатичним пресуванням. Після цього сталь обробляється тиском. В результаті виходить швидкорізальна сталь з дуже маленькими частинками карбідів, рівномірно розподілених у сталевій основі. Отримана сталь може прокочуватися традиційним способом, як і серійні марки сталі, у результаті досягається її підвищена міцність.

Відмінності в показниках зносостійкості різних марок порошкової сталі пояснюються наявністю в їхньому складі різних карбідів у різних пропорціях та з різною рівномірністю розподілу по всьому об'єму сталі. З двох сталей, що мають приблизно однакову твердість, більш зносостійкою буде та, у складі якої карбідів більше або вони більш тверді.

CPM REX 121 заповнює розрив між високолегованими інструментальними сталями та твердосплавними матеріалами (карбід вольфраму, який за твердістю поступається лише алмазу). Може використовуватися в ріжучих інструментах, де високі швидкості різання вимагають більш високої термостійкості, але твердосплавний інструмент занадто крихкий, або в інструментах з високою зносостійкістю (штампи), де твердосплавні інструменти також дуже крихкі.

CPM Rex 121 розроблено у 1998 році. Що стосується твердості, це справді чемпіон, здатний досягти твердості 70-72 HRC. Офіційна шкала Rockwell C має максимальне значення 70 HRC.

Також надзвичайно висока зносостійкість. Важко шліфувати і, отже, важко точити. Заточення цього сплаву може перетворитися на страшний кошмар навіть за 68HRC, і вона буде експоненційно важчою за вищої твердості. З такою великою кількістю легуючих елементів стали багато карбідів, і деякі з них не дуже малі. Сталь працює краще з грубим заточуванням (на фото нижче представлено порівняння мікроструктур популярних марок сталей та мікроструктури CPM Rex 121).

У світі багато твердих сталей, але за словами відомого майстра з виготовлення ножів Gary Creely, REX 121 виводить їх на новий рівень. "Сталь має низьку твердість за Роквеллом 40 навіть після відпалу, а після термообробки вона близька до 70 HRC". Сталь описується як відповідь від Crucible конкуруючої сталі Carpenter CTS – Maxamet Micro-Melt Alloy. Хоча вони дуже схожі за хімічним складом, REX 121 містить на 1% більше вуглецю і на 3% більше ванадію. Практичний результат цього значення твердості – безпрецедентне утримання гостроти. Ножі REX 121 значно перевершать навіть інші високоякісні сталі, такі як M4 і S35VN.

Сталь не має високої стійкості до ударів і може зламатися при зловживанні, але Creely вважає, що відмінне утримання гостроти кромки корисніше, ніж висока міцність в маленьких ножах, які ми носимо кожен день. Така сталь найкраще підходить для ножів меншого розміру. Якщо REX 121 знайде шлях до більшого клинка, шанси на його неправильне використання різко зростуть.

Недоліком REX 121 є те, що вона настільки жорстка, що може пошкодити звичайні абразивні матеріали. "Коротше кажучи, вам потрібно використовувати алмазні абразиви для заточування цього виду сталі", - зазначає Крілі. «Якщо ви оберете свій улюблений японський водний камінь, є велика ймовірність того, що сталь різатиме ваш водний камінь сильніше, ніж камінь заточуватиме сталь».

Склад сталі:

З 3.4% - вміст вуглецю в сплаві становить 3.4%. Вуглець — найважливіший елемент сталі, він підвищує її міцність, надає металу хорошу твердість.

Сr 4.0% - вміст хрому у сплаві становить 4.0%. Хром – сірувато-білий блискучий твердий метал. Хром впливає на здатність сталі до загартовування, надає сплаву антикорозійних властивостей і підвищує його зносостійкість. Міститься в нержавіючій сталі будь-якої марки.

Mo 5.0% – вміст молібдену у сплаві становить 5.0%. Молібден – сріблясто-білий метал. Молібден - твердоплавкий елемент, він запобігає ламкості і крихкості клинка, надаючи йому необхідної жорсткості, робить його досить стійким до високих температур.

V 9.5% - вміст ванадію в металі становить 9.5%. Ванадій - сірувато-білий блискучий метал, що має велику твердість. Він відповідає за пружність і посилює властивості хрому, надає металу інертності до агресивних хімічних середовищ.

W 10.0% C вміст вольфраму у сплаві становить 10.0%. Вольфрам – метал світло-сірого кольору. Найбільш тугоплавкий метал має температуру плавлення tпл = 3380 °С. Застосовується для створення сплавів із високою міцністю. Вольфрам використовується як один з основних компонентів або легуючого елемента при виробництві швидкорізальних сталей.

Co 9.0% - вміст кобальту в металі становить 9.0%. Кобальт - сріблясто-білий, злегка жовтуватий метал з рожевим або синюватим відливом. Підвищує жароміцність, покращує механічні властивості. Зі сплавів із застосуванням кобальту створюють обробний інструмент: свердла, різці, і. т.п.

S 0,03 - 0.12% - вміст сірки в металі - 0,03 - 0.12%. Сірка, як і фосфор, відноситься до шкідливих технологічних домішок у сталях та сплавах. Підвищення вмісту сірки суттєво знижує механічні та фізико-хімічні властивості сталей, зокрема, пластичність, ударну в'язкість, опір стирання та корозійну стійкість. Межі вмісту сірки як технологічної домішки становлять 0,035...0,06%. Через надзвичайно дрібну і однорідну мікроструктуру СРМ (фірмовий техпроцес порошкової металургії Crucible Particle Metallurgy) при бажанні може бути додана сірка для поліпшення оброблюваності. Вищий вміст сірки приносить користь виробнику інструменту, полегшуючи його виробництво, а користувачу інструменту - полегшуючи повторне заточування. Процес CPM гарантує, що додаткова сірка не вплине на міцність інструменту.

МАТЕРІАЛ РУКІВ'Я - ЗУБ МАМОНТА

Зуб мамонта - це рідкісна сировина, що застосовується для виготовлення декоративних предметів, наприклад, рукоятей ножів, накладок на ручки пістолетів, ювелірних прикрас. Це унікальний природний елемент, добути який вдається нечасто, тому його вартість є досить високою.

Сьогодні зуб мамонта після певної обробки (стабілізації) широко застосовується майстрами кнайфмейкерами. Стабілізація – це процес полімеризації матеріалу під вакуумом з використанням жиророзчинних барвників або без них, при цьому матеріал просочується полімерними речовинами наскрізь.

МАТЕРІАЛ РУКОЯТИ ЗУБ МАМОНТУ

Зуб мамонта – виробний матеріал тваринного походження. Його винятковою особливістю є той факт, що його джерелом є вимерлі звірі – мамонти. Палеонтологами було встановлено, що вони жили на Землі близько 10 тисячоліть тому, і їхня кількість була дуже велика. Зуби у мамонтів були не постійними і змінювалися приблизно чотири рази протягом життя. Зуби, що випали, які сучасні вчені знаходять під час розкопок, і стають основою для декоративних елементів, серед яких є і рукояті ножів.

Через тривале перебування в грунті матеріал набув дуже нестабільної структури – емаль отримала кам'яну твердість, а дентин, навпаки, став пухким. Але сучасні технології стабілізації матеріалів допомогли перетворити зуби мамонта на чудову основу для створення розкішних рукояток ножів. Полімерний композит забезпечує виробам стійкість до корозії та вологи, а природна основа дає унікальну текстуру та вигадливий візерунок.

Особливості матеріалу

Для створення різноманітних виробів використовують корінні зуби мамонта. Зовні вони схожі на зуби слона, проте набагато більше мають інший відтінок. З урахуванням історичної цінності та рідкості бивень мамонта цінується особливо високо, оскільки ця тварина вимерла задовго до нашої ери. Бивні доісторичних гігантів можна зустріти не тільки в палеонтологічних музеях, а й на прилавках ювелірних магазинів, їх застосовують для прикраси інтер'єру, використовують для створення різноманітних декоративних елементів - зрозуміло, не в первозданному вигляді, а в обробленому.

Вік матеріалу, за даними вчених, становить 10-40 тисяч років. Як жили мамонти, сьогодні вивчено не до кінця. Проте знайдені вченими останки цих гігантів, їхні кістки, зуби, навіть цілі туші дозволили вченим серйозно просунутися у цій галузі досліджень. Наявні дані дозволили дізнатися, який був у ссавців зовнішній вигляд, чим вони харчувалися, в яких кліматичних умовах жили, які мали особливості поведінки (наприклад, вели вони стадне або одиночне існування).

Мамонт харчувався практично тим самим, чим і сучасний слон: його раціон складала рослинна їжа. У світі тварина могла б харчуватися хвойними рослинами. Вони воліли грубий корм, який легко пережовували своїми сильними щелепами і зубами, схожими на великі пластини. Цікавою особливістю організму мамонта було те, що в міру зношування старого зуба виростав новий, який зміщував колишній і займав його місце. Таким чином, тварина могла змінити зуби кілька разів за життя. Цілком усі зуби змінювалися приблизно в десятирічний проміжок, а середня тривалість життя мамонта була 40 років. Інакше кажучи, одна тварина могла пережити в середньому чотири повні зміни корінних зубів. Саме завдяки цій особливості люди часто знаходять окремі зношені мамонтові зуби, але не зустрічають інших його слідів.

Зовнішній вигляд

Якщо розглянути зуб мамонта, то можна побачити неоднорідну поверхню з ребристими краями. Кістка, емаль та м'яка тканина в даному випадку чергуються. Матеріал має досить складну структуру:

Основою його є дентин.

Шар дентину покритий захисною емаллю.

Варто відзначити, що у мамонта було всього 4 корінні зуби та 2 бивні, які виступали назовні і служили в основному для самооборони.

Після спеціальної обробки корінний зуб можна використовуватиме виготовлення різноманітних прикрас виробів. Щільність матеріалу дуже висока і нагадує камінь. Для того, щоб обробити такий виріб, майстру потрібно витратити чимало сил і часу.

Стабілізація сировини

Щоб зуб та бивень у процесі використання та виготовлення з нього виробу не зруйнувався, застосовують технологію стабілізації. Це відповідальний етап обробки, у якому застосовуються такі технології:

Поліконденсація.
Вакуумна обробка.
Нанесення спеціальних барвників.

Всі порожнечі зуба наповнюються полімерною речовиною, за рахунок якої основа набуває надійного захисту від кліматичних впливів. Такий виріб не деформується, на ньому не з'являються тріщини, він стає здатним витримувати високу температуру. Зовнішній вигляд матеріалу також змінюється, стає більш привабливим та неповторним.

G10 — в ножах ручної роботи: якість, стиль, сучасність

Що це за матеріал?

G10 — легкий і твердий матеріал, який характеризується поверхнею текстурованою і особливою практичністю. Його використовують для створення рукояток на різних видах ножів – складні та цілісні, з додатковими елементами.

В основі — армований під тиском склотканиною компаунд. Волокнистість структури надає матеріалу жорсткості. Для підвищення важливих експлуатаційних характеристик при виготовленні рукояток до складу додатково додаються спеціальні хімічні сполуки, що зміцнюють. Матеріал не горючий, має більш високі характеристики міцності — на вигин, розрив і удар.

G10 формується за шарами. Це дозволяє фарбувати накладку в один або кілька кольорів, створюючи цікаві візуальні ефекти багатошаровості виробу. Зовні він нагадує мікарту — ще один популярний матеріал, з якого виготовляють накладки ножів ручної роботи «РоС»

Особливості виробництва накладок з G10

Більшість виробників піддають готові накладки з G10 піскоструминної обробки, що оголює структуру скловолокна. У результаті рукоятка набуває шорсткої поверхні, завдяки чому виключається ковзання в руці і забезпечується комфортне і безпечне використання ножів. Після фінішної обробки поверхня накладки може потьмяніти. Для відновлення яскравого, ефектного зовнішнього вигляду на останній стадії виготовлення вона покривається олією або полірується.

Майстер використовує накладки для рукояток із G10 з різними ножовими сталями – ATS 34, CPM154CM, D2, 440C, CPM S30V, 40Х13.

Переваги матеріалу

Цей сучасний матеріал має такі переваги:

• легко витримує навантаження на гнучкість та розтягування;
• має стійкість до ударних навантажень;
• не вбирає вологу;
• відрізняється високою густиною;
• стійкий до радіації та впливу хімікатів;
• має низьку електропровідність;
• не розсихається та не деформується;
• стійка перед високими температурами.

Ще одна перевага даного матеріалу — відмінне співвідношення механічної міцності та малої ваги. Це дозволяє отримувати міцні накладки з хорошими експлуатаційними характеристиками, які не обтяжують ножі.

Вулканізована фібра

Вулканізована фібра є композитним матеріалом з целюлози (волокна бавовни та целюлози). Ця назва запозичена з процесу вулканізації природного каучука з метою отримання ебоніту, який на перший погляд є дуже подібним до процесу виробництва вулканізованої фібри. При виробництві вулканізованої фібри стрічки з волокон бавовни та/або целюлози протягуються через пергаментуючу ванну з розчином хлориду цинку або сірчаної кислоти, в результаті чого волокна злегка розчиняються. Після цього рідина витискається, в результаті чого окремі волокна та стрічки з'єднуються одна з одною без будь-яких в'яжуючих засобів.

Завдяки високій міцності та стабільності і одночасно низькій вазі та добрій еластичності вулканізована фібра використовується сьогодні не тільки для штампованих деталей, прокладок, основ для ламінатів та інших промислових продуктів, але й в якості основи для шліфувальних кругів, так званих шліфувальних кругів з вулканізованих дисків або навіть коротких фібрових кругів. Для цього як правило використовуються основи товщиною між 0,38 та 0,84 мм.

Вулканізована фібра може протягом довгого часу витримувати високі температури до 110° C. Тому при роботі з фібровими кругами необхідно уникати високого тиску та шліфування на місці, так як це може призвести до виникнення бульбашок та обпалювання круга, я значить і виривання зерна.
Целюлоза, що складає основу вулканізованої фібри, є гігроскопічною, тобто вона може вбирати вологу з навколишнього середовища і віддавати її, в результаті чого змінюється об'єм волокон. В фібрових кругах, що піддаються впливу надто високої чи надто низької вологості повітря цей ефект веде до скручування кругів. Тому рекомендується зберігання кругів при середній вологості повітря (відносна вологість повітря прибл. 45-65%).

Вулканізована фібра використовується Klingspor в якості основи для фібрових кругів. Тут Klingspor пропонує широкий асортимент продуктів для різних видів застосування.

Ебе́нове дерево або гебан

Ебе́нове дерево або гебан — деякі види дерев, головним чином тропічні, частіше всього види роду діоспірос родини ебенові (зі Шрі-Ланки, Індії, Мадагаскару, Західної Африки і Південно-Східної Азії), а також Акація чорнодеревна (Acacia melanoxylon) родини мімозових (з Австралії), Дальбергія чорнодеревна (Dalbergia melanoxylon) родини метеликових (з Африки) і деякі інші.

Деревину цих дерев також називають чорним деревом. Вона має чорне забарвлення, часто з різними відтінками, важка (питома вага більше 1, ебенове дерево тоне у воді), тверда, погано колеться, добре полірується, її використовують для оздоблення дорогих меблів, виготовлення руківья ножів, виготовлення музичних інструментів, різних виробів, кольорового паркету,  інкрустацій.

Чорним деревом часто називають також деревину деяких дерев помірної зони, що має природне чорне забарвлення або одержує чорний колір при обробці її дубильними речовинами і солями заліза. За якістю до чорного дерева наближається деревина дуба, що містить дубильні речовини і після тривалого перебування у воді набуває чорного кольору від з'єднання танінів з солями заліза — так званий морений дуб.