АФРИКА ніж ручної роботи майстра студії Павла Гончаренка, сталь N690™ 60 HRC

ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Назва ножа: АФРИКА ніж ручної роботи майстра студії Павла Гончаренка, сталь N690™ 60 HRC
Тип ножа: Фіксований клинок
Бренд: Студія "Ножі ручної роботи Павла Гончаренка"

Модель: АФРИКА ніж ручної роботи майстра студії Павла Гончаренка, сталь N690™ 60 HRC
Номер моделі: 132
Країна народження: Україна
Ремісник: Майстер Павло Гончаренко, м. Іванків, Україна Студія ножів ручної роботи Павла Гончаренка
Найкраще використання: Полювання, рибальство, туризм, домашнє господарство, поділ тушки, нарізка рашистів, окоп
Стан ножа: Новий
Ціна вказана разом з піхвами.

Заточений ніж – не є холодною зброєю.

Наші ножі дуже гострі, тому відкривайте та використовуйте дуже обережно. Ми не несемо відповідальності за травми, пов'язані з використанням наших ножів.
Наша продукція призначена для легального використання лише відповідальними покупцями. Ми не продаватимемо наші продукти особам молодше 18 років.

Наявність регулярно змінюється, при підтвердженні Вашого замовлення ми повідомимо про наявність або термін готовності товару. Виріб може трохи відрізнятися від представленого на фото.

Особливості  сталі N690

Мартенситна легована сталь N690 виробляється корпорацією Воhlег-Uddeholm Gmbh & Со, що має свої підприємства в Австрії, Німеччині, Південній та Північній Америці. Друга назва сплаву це австрійська кобальтова нержавіюча сталь. Завдяки високій якості та експлуатаційним характеристикам та плюсам її успішно реалізують у багатьох країнах світу для виготовлення ножів та інших цілей.
Сталь виготовляється за технологією електрошлакової переплавки. Має рівномірно розподілену карбідну структуру кристалічної решітки за відсутності шкідливих домішок. В результаті термічної обробки та кування ударна в'язкість матеріалу збільшується без втрати твердості. Наявність легуючих добавок у хімічному складі сталі забезпечує стійкість до корозії.

Галузь застосування
Сталь визнана хорошим матеріалом для серійного виготовлення довгомірних та тактичних ножів, технічні характеристики яких допускають експлуатацію у важких та екстремальних умовах. Леза зі сталі N690 здатні витримувати не тільки поздовжні, а й сильні бічні навантаження при дії на злам і проворотах.
Завдяки стійкості до впливу корозії та агресивних середовищ сталь застосовується при виготовленні ножів для дайвінгу, гарпунів для підводного полювання та іншого спортивного обладнання.
Цю сталь застосовують при виготовленні ножів такі відомі європейські бренди, як Вокег, Spyderco, Вепсhmade та Ехtгеmа Ratio. Виготовлені леза мають прекрасні ріжучі властивості, міцні, довговічні, добре заточуються і тримають край. Наявність легуючих елементів у складі забезпечило високу корозійну стійкість за збереження пластичності. При необхідності існує можливість термічного загартування до 60 НКР.

Техніко-фізичні характеристики сплаву дозволяють використовувати його в машинобудуванні для виготовлення інструменту, фрез, свердел, деталей підшипників та відповідальних вузлів, що працюють при високих механічних навантаженнях. Сталь відрізняється підвищеною зносостійкістю та допускає можливість термічної обробки.
Стійкість до впливу вологи та хімічних речовин дозволяє застосовувати сталь у харчовій та фармацевтичній промисловості для виготовлення ріжучого інструменту та подрібнювачів. При цьому враховується екологічна чистота матеріалу та повна відсутність домішок.
АНАЛОГИ
За своїм складом steel N690 є близьким аналогом російської сталі 95X18, німецької Х102СгМо17, японських / (3-10 і А115-10, французької 2100СО17, американської 440 С. У Швеції виробляють аналог Sandvic 12С27).
СКЛАД
Сталь N690 містить:
■ 1,08% вуглецю (С), який надає твердості матеріалу та підвищує міцність;
■ 17,3% хрому (Сг) для отримання антикорозійних властивостей, підвищення зносостійкості та зміни умов загартовування;
■ 1,1% молібдену (Мо) для зниження крихкості, підвищення пластичності та стійкості до впливу високих температур;
■ 0,1% ванадію (V) для посилення пружності металу та інертності до дії агресивних середовищ;
■ 1,5% кобальту (Со) підвищення жароміцності і поліпшення механічних властивостей;
■ 0,4% марганцю (Мп) підвищення твердості;
■ 0,4% кремнію (5|) для покращення стабільності сплаву та посилення зносостійкості.
Наявність кобальту в хімічному складі металу робить кристалічну структуру N690 більш однорідною та стійкою до механічних навантажень.

ПЛЮСИ ТА МІНУСИ СТАЛІ N690 ДЛЯ НОЖІВ
Використання австрійської сталі N690 дозволяє виготовляти якісні нержавіючі ножі різного призначення. Завдяки своїм фізико-технічним властивостям матеріал добре обробляється, здатний до термічної обробки, не схильний до корозії і продається за доступною ціною.
5*ее1 N690 це один із кращих сплавів для виготовлення красивих зносостійких клинків. Просте заточування та тривале збереження гостроти кромки роблять користування простим та зручним. Ви ніколи не пошкодуєте про купівлю або виготовлення ножа із цієї сталі.

Види поставок
Висока якість сталі Вohler N690 забезпечена застосуванням унікальної технології прокатки, розробленої виробником. Металеві листи піддаються багаторазовій гарячій обробці з прокаткою в поздовжньому та поперечному напрямку. Після цього проводиться холодне нарізування матеріалу на смуги.
Спеціально для виготовлення ножів сталь марки N690 поставляється на ринок металопрокату у вигляді сталевих смуг товщиною 3-5 мм, шириною 20-50 мм та довжиною від 250 до 1000 мм. Поперечний переріз смуг прямокутний або з підготовленим поздовжнім скосом, який позбавити виконання ковальських робіт при виготовленні леза. Сталь може мати попередню термообробку або без неї.
Все це дуже зручно, оскільки не вимагає виконання операцій з різання великих листів, дозволяє точно визначати кількість необхідного матеріалу і знижує кількість відходів.
Смуги продаються поштучно. Вартість залежить від геометричних розмірів виробу, товщини та видів попередньої заводської обробки. Для продукції металообробної промисловості здійснюються постачання листа товщиною 2-8 мм заявленого у договорі розміру. За потреби можна замовити будь-який аналог сталей типу N690. Металевий лист продається на вагу.

КАРБОН - РУКОЯТКИ НОЖІВ З ЦЬОГО ПРЕМІАЛЬНОГО МАТЕРІАЛУ

Одним з найпрестижніших і дорогих матеріалів для рукояток ножів крім титану і дорогих порід деревини є різновид вуглепластика, так званий «карбон». Матеріал цінується за виняткову легкість, міцність та естетичну красу.

Карбон (від англ. carbon - вуглець) - це полімерний матеріал з композитним складом, виготовлений з переплетених ниток вуглецевого волокна (сarbon fibers). Ці нитки виготовляються з використанням епоксидних смол. Середня щільність матеріалу від 1450 кг/м³ до 2000 кг/м³. Головною відмінністю карбону від інших полімерів, що застосовуються при виготовленні ножів, є дуже невелика вага. Саме вага разом із винятковою міцністю дає карбону перевагу перед іншими матеріалами рукояток: полімером G10, мікартою, пластиком FRN і т.д. При цьому за питомими характеристиками міцності карбон перевершує конструкційні сталі. Основними якостями карбону є висока міцність на розрив, стійкість до високих температур, агресивних середовищ, незначне розширення при нагріванні, висока електропровідність. Також важливою рисою карбону є його природний, отримуваний при виробництві чорний колір, який надає йому благородного та елітарного вигляду.

Основу матеріалу складають нитки вуглецевого волокна, середньою товщиною 0,005-0,010 мм у діаметрі. Вуглецеві волокна виготовляються внаслідок складного процесу термообробки. Основне волокно (поліакрил, віскоза) спочатку піддається окисленню повітря при температурі 250 °C протягом 24 годин. У результаті окислення утворюються сходові структури (полімери, макромолекули яких попарно пошиті регулярними хімічними зв'язками). Потім відбувається карбонізація (процес збагачення ниток вуглецем), який проходить при нагріванні волокна серед азоту або аргону при температурах від 800 до 1500 °C. Внаслідок карбонізації відбувається утворення графітоподібних структур (алотропних модифікацій вуглецю). Процес термічної обробки закінчується графітизацією (утворенням графіту в матеріалах, в яких вуглець міститься в розчиненому стані або у вигляді карбідів), вона проходить при температурі 1600-3000 ° C в інертному середовищі. Через війну графітизації кількість вуглецю у волокні доводиться до 99 %. Крім звичайних органічних волокон, для отримання ниток вуглецю можуть бути використані спеціальні волокна із фенольних смол, лігніну, кам'яновугільних та нафтових пеків.

Вуглецеві тканини у свою чергу отримують шляхом плетіння ниток або стрічок. При виробництві цих ниток за основу взято вуглецевий ровінг - джгут із тонких безперервних ниток вуглецевого волокна завтовшки від 3 мікрон, утворених атомами вуглецю. Після переплетення вони складають каркас вуглепластику. Кількість вуглецевого волокна нитки оцінюється числом «К» — кількістю тисяч елементарних вуглецевих волокон. Найтонше і найдорожче вуглецеве волокно - 1К, найбільш поширене вуглецеве волокно 3К, існують також нитки з вуглецевого волокна з К = 6, 12, 24, 48. Тканина, виготовлена з ниток, може мати різноманітний малюнок плетіння (ялинка, рогожа, плетіння та ін). Для надання ще більшої міцності тканини нитки вуглецю кладуть шарами, щоразу змінюючи кут напряму плетіння. Шари скріплюються за допомогою епоксидних смол. Така структура карбону дає можливість армувати волокно додатковими елементами, що зміцнюють його структуру і надають різні кольори і фактуру поверхні. Цими матеріалами можуть бути різні нитки, блискітки, полімерні матеріали різних кольорів.

Основними методами виготовлення карбонових пластин є:

• Пресування, при якому тканина вистилається у форму, попередньо змащену так званим антиадгезивом, призначеним для зменшення зчеплення поверхонь один з одним. Їм може бути мило, віск тощо. Потім тканина просочується смолою, а її надлишки видаляються у вакуумі (вакуум-формування) або під тиском. Після полімеризації смоли виріб набуває закінченого вигляду.
• Вакуумна інфузія дозволяє створювати ламінатний пакет накладенням шарів тканини один на одного і під шари подається вакуумне розрядження. Потім через клапан подається сполучна речовина і під дією вакууму воно заповнює порожнечі і просочує вуглецеву тканину.
• Вакуумне формування, є склеювання шарів при високих температурах і потім вплив вакуумом для формування обсягу виробу. Цей спосіб є одним із найдешевших.
• Метод намотування, який полягає у намотуванні просоченого ровінгу на попередньо підготовлену форму. Після намотування потрібного числа шарів форма з намотаною тканиною поміщається в нагрівальну піч і полімеризується.
• Метод SMC/BMC полягає в приміщенні тканини в прес-форму, нагріту до робочої температури. Прес-форма замикається, у результаті під тиском матеріал розтікається в порожнини форми і твердне. Наприкінці циклу виріб витягується з прес-форми, і виробляється його остаточна механічна обробка та фарбування.

Карбонове волокно застосовується у різних сферах. Зокрема, в авіа та ракетобудуванні, при виробництві деталей корпусу автомобілів та мотоциклів, побутової техніки та високотехнологічних дослідницьких приладів. І вже близько 20 років карбон широко застосовується у виготовленні рукояток ножів середнього та преміального сегмента. При цьому на доладних ножах карбон може бути як у вигляді накладок на сталеві лайнери, так і у вигляді єдиного матеріалу рукояті, закріпленого гвинтами через бонки.

Карбон, що йде на виготовлення ножів, крім своїх основних характеристик міцності, повинен мати ще й досить привабливий зовнішній вигляд. Саме цей фактор збільшує його вартість, ускладнюючи технологію виробництва та вимагаючи найякісніших вихідних матеріалів. Для проклеювання шарів використовуються найдорожчі та якісні смоли, та дорожче обладнання, зокрема хімічні реактори (автоклави). Крім того, для підвищення зчеплення з рукою карбон піддають піскоструминній обробці, що також збільшує витрати на виробництво. Необхідно також пам'ятати, що робота з карбоном вимагає обов'язкового захисту органів дихання та спеціальних приміщень із гарною вентиляцією, і це також веде до зростання ціни.

Колірна палітра та текстура карбону, що використовується на ножах, може бути різноманітною. Серед різновидів карбону застосовуються:

Мозаїчний карбон, який може бути як однотонним, і різнобарвним. Такий карбон застосовується для радіусних проставок на ножах із складними багатосекційними ручками. У цьому карбоні можуть застосовуватися кілька технологій фарбування.

Мармуровий карбон - являє собою хаотичне сплетення карбонових ниток, кожна з яких по-різному відображає світло, що дає йому можливість блищати під різними кутами огляду.

Карбон Lightning Strike («удар блискавки») з мідною ниткою у вигляді сітки, вплетеної у вуглеткань по всьому її об'єму. Зовнішньо аналогічний застосовуваному у фюзеляжах американських літаків для захисту від ударів блискавок. Це тонкий карбон, завтовшки 3,2 мм саржевого плетіння. Має глибокий і яскравий малюнок.

Як і будь-який дорогий і при цьому складний у виготовленні матеріал, карбон має ряд недоліків. При виробництві вуглепластиків необхідно дуже суворо витримувати технологічні параметри, при порушенні яких властивості міцності виробів різко знижуються. Для контролю якості виробів можуть застосовуватись ультразвукова дефектоскопія, рентгенівська та оптична голографія, а також акустичний контроль. Без них виробник працює «на дотик» і може не помітити прихованих дефектів. Іншим серйозним недоліком вуглепластиків є їхня низька стійкість по відношенню до ударних навантажень. Також необхідно пам'ятати, що згодом карбон вицвітає і може суттєво втрачати свою головну перевагу – привабливий зовнішній вигляд. Однак, незважаючи на ці недоліки, карбон по праву є преміальним матеріалом для кращих ножів.

ЩО ТАКЕ MICARTA І G10, І НІЖ ЦІ КОМПОЗИТНІ МАТЕРІАЛИ МІЖ СЕБЕ ВІДМІНЮЮТЬСЯ

Micarta - це електроізоляційний матеріал, що складається з полімерної плівки (на основі крезолоальдегідной, фенолоальдегідной, ксіленолоальдегідной смоли або смоли з суміші фенольного сировини). Він склеєний за допомогою різних електроізоляційних паперів, тканини (в основному льону) або інших матеріалів схожої структури. Микарта зареєстрована як товарний знак фірми Paper International. Її російським аналогом вважається гетинакс. Це тканинний виробний текстолит вищого сорту. Її колір залежить від смоли і матеріалу, які використовуються при склеюванні. Якщо ви зміните колір цих складових, то зможете отримати різні і часто досить вигадливі колірні композиції. Але якщо мова йде про бойові ножах, то в цьому плані переважають чорний, коричневий і оливково-зелений кольори.

Мікарта на лляній основі володіє більш привабливим оптичним ефектом під час шліфування волокон. Після завершення шліфування поверхню можна піддати поліровці або піскоструминної обробці. У першому варіанті поверхня вийде шовковистою. Вона приємна для руки, гладка і тепла на дотик. А в другому - вона шорстка і має матовим відтінком, крім того, надійно тримається в руці.

Основні характеристики Мікарти:

• підвищена водостійкість;
• відмінна витримка температурних перепадів;
• міцність до механічної обробки;
• щільна структура, яка не вбирає запахи;
• микрорельеф матеріалу не ковзає в руці навіть в умовах вологій поверхні;
• щільне прилягання до леза, яке абсолютно не залишає зазорів і не дає залишкам продуктів і шкідливим мікроорганізмам накопичуватися.

Micarta відносно м'який матеріал і потребує ретельної ручної обробки. Тому її застосовують у виробництві рукояток для дорогих ножів. Більшість західних фірм використовують микарта для виготовлення рукоятей бойових і похідних ножів, які поставляються на озброєння армії. Неправильне використання микарта може привести до появи подряпин.

G10 - це легкий, твердий і жорсткий матеріал з текстурованою поверхнею, який використовується при виготовленні рукояток як складних ножів так і ножів з фіксованим клинком. Він створений з компаунда з армуванням склотканиною, імерізованного під тиском. Для G10 характерна хороша міцність і вологостійкість. Даний матеріал можна пофарбувати в різні кольори і навіть шарами.

Після етапу фінішної обробки рукояті або накладок з G10 дуже часто поверхня сіріє і тьмяніє. Щоб повернути кольорам колишню яскравість, просто протріть олією поверхню рукояті. Готову накладку або рукоять з G10 можна піддати піскоструйній обробці. В результаті ударів піщинок смоли ущільнюються, забиваються всередину і виявляють структуру скловолокна. Така шорстка поверхня сприяє кращому утриманню і не ковзає навіть будучи мокрою.

G10 і Micarta мають аналогічний склад і зовнішню схожість. Але перший матеріал не так горючий, як другий. Що стосується міцності на розрив, то Micarta на відміну від G10 вважається більш слабким матеріалом. Але все одно вона витримує дуже серйозні навантаження.

____________________________

Вже десятки років композитні матеріали Micarta та G10 є безперечними лідерами у ножовій індустрії, зокрема для виробництва рукояток різної складності. Матеріали виділяються своєю доступністю, легкістю виробництва та обробки, а також високою міцністю, зносостійкістю та невибагливістю в обслуговуванні. Обидва матеріали є композитними, в їх основі лежить полімерна смола, яка доповнюється шарами полоненої тканини різного типу.

Micarta-G10-Сomposite-materials-photo-2

Матеріал Micarta - це електроізоляційний матеріал, що складається з полімерної плівки (на основі крезолоальдегідної, фенолоальдегідної, ксиленолоальдегідної смоли, або смоли із суміші фенольної сировини). Він склеєний за допомогою різних електроізоляційних паперів, тканини (в основному льону натурального або штучного походження), або інших матеріалів схожої структури, також зустрічаються варіанти зі скловолокна та вуглецевого волокна. Колір матеріалу залежить від смоли та тканинної основи, що використовується при склейці. Micarta відносно м'який матеріал і потребує ретельної ручної обробки. Тому її застосовують у виробництві рукояток для дорожчих ножів.

Мікарту зареєстровано як товарний знак американської компанії Industrial Laminates / Norplex, Inc. (Norplex-Micarta). Її вітчизняним аналогом можна розглядати матеріал під назвою "Гетінакс", який переважно використовується як основа для друкованих плат. Матеріал також має листкову пресовану структуру, яка складається з паперової основі з додаванням просочення з фенолоальдегідної або епоксидної смоли.

Мікарта на лляній основі має більш привабливий оптичний ефект під час шліфування волокон. Після завершення шліфування поверхню можна полірувати або піскоструминну обробку. У першому варіанті, поверхня матеріалу вийде гладкою, шовковистою, теплою і приємною на дотик. А в другому, матеріал стає шорстким і має матовий відтінок, крім того, надійно тримається в руці, не ковзає.

Основні характеристики Micarta:

• підвищена водостійкість;
• відмінна витримка температурних перепадів;
• міцність до механічної обробки;
• щільна структура, яка не поглинає запахи;
• мікрорельєф матеріалу не ковзає в руці навіть за умов вологої поверхні;
• щільне прилягання до леза, яке зовсім не залишає проміжків і не дає залишкам продуктів і шкідливим мікроорганізмам накопичуватися.

Матеріал G10 - це легкий, твердий і досить жорсткий композитний матеріал з текстурованою поверхнею, який переважно використовується при виготовленні рукояток як складних ножів кишенькових, так і ножів з фіксованим клинком. Даний матеріал створюється шляхом укладання декількох шарів скловолокна, ретельно просочених епоксидною смолою, у спеціальний вакуумний прес, де, під впливом стиснення та тепла, смола остаточно твердне, зберігаючи структуру склотканини.

Для матеріалу G10 характерна хороша стійкість до ударів, зносостійкість, вологостійкість, а також простота в обробці та обслуговуванні. Матеріал можна пофарбувати у різні кольори, у тому числі шарами. Поверхня G10 також може полірувати до глянсового стану, або мати шорстку протиковзну структуру, під впливом шліфувального верстата, або піскоструминної обробки.

Ключові особливості G10:

• висока стабільність базових властивостей при коливаннях температури;
• витримує високі ударні навантаження, навантаження на стиск та розтяг;
• висока загальна гідрофобність та стійкість до впливу хімікатів;
• відносно мало важить, по відношенню до загальної міцності та щільності;
• низька електропровідність;
• може набувати різних форм.

Композитні матеріали G10 та Micarta мають практично аналогічний склад та зовнішню схожість. У той же час, матеріал G10 має більш високу вогнетривкість, хоча і не є негорючим матеріалом, має більш високу міцність на стиск, вигин, удар і розрив, а також більш простий і бюджетний у виробництві. При цьому G10 поступається в плані "чіпкості" у вологих умовах, а також, тактильно, відчувається менш "натуральною".

Термообробка. Що таке добре і що таке погано.

Як правило, купуючи ніж, типовий клієнт обов'язково поставить два питання:

1. З якої стали ніж?
2. Яка твердість?

Тобто навіть неспеціаліст десь у глибині своєї душі розуміє, що залізні залози бувають різні і обробити їх можна по-різному. Останнє, щоправда, вочевидь не всім.

Дуже часто можна побачити на форумах висловлювання на кшталт "Я ось купив ніж з 95Х18 - повне гумно, про ковбасу кришиться, на олії тупиться". І тут же - "Та ти женеш, я своїм трьох кабанів розібрав і хоч би хни". Взагалі, ступінь задоволеності ножем користувача - питання вкрай багатогранне, але він включає і сталь і її ТО. Яка може бути різною. Іноді сильно.

То що таке термообробка і з чим її їдять?

Ну, вже з назви зрозуміло, що цим терміном описується безліч методів обробки матеріалів, що ґрунтуються на зміні їх структури (і, відповідно, властивостей) під впливом температур. Часто у застосуванні до готового виробу все це часто називають "загартуванням", хоча власне загартування є лише одним із етапів. Іноді, приплітаючи сюди ще й гарячу деформацію, все це називають ТМО (термомеханічна обробка), що здебільшого докорінно невірно. Зазвичай термообробка включає кілька етапів (іноді - кілька десятків). Усі вони мають різні цілі та різні режими. Плутанини додає ще й те, що в теорії термічної обробки та на практиці досить часто окремі процеси мають різні назви залежно від мети та місця у технологічному циклі. Вдаватись у нетрі не будемо, нам скоріше важливі основні етапи та їх режими з погляду впливу на кінцевий результат.

Думаю, що буде простіше розібрати це на прикладі типової технології виробництва клинків (із зазначенням основних технологічних процесів), що застосовується переважною більшістю російських (та й світових теж) виробників. Розглянемо типову схему, що застосовується майстрами-приватниками та дрібносерійним виробником.

(Кування)
1. Нормалізація (іноді + висока відпустка)
(вирізання бланків)
2. Відпал чи ТЦО.
3. Загартування з МКО
4. Висока відпустка
5. Загартування
6. Кріообробка
7. Результуюча відпустка
(Чорнове шліфування)
8. Відпустка після шліфування
(чистове шліфування та доведення)

У випадку, якщо обробляється різанням, можуть бути додаткові відпустки (або відпали).

Розглянемо вплив окремих етапів на властивості та якість виробів.

1. Нормалізація (іноді + висока відпустка) – дозволяє привести структуру сталі "до спільного знаменника" від якого можна танцювати далі, зняти напруги, подрібнити зерно, в окремих випадках прибрати карбідну сітку або отримати необхідну для обробки твердість. Здійснюється у вигляді нагріву до температур вище температури фазових перетворень (часто до температур, що викликають помітне розчинення карбідів) та охолодження на спокійному повітрі. Багато стали при цьому здатні піджарюватися і отримувати високу твердість - у цьому випадку додають високу відпустку.

2. Відпал або ТЦО – Дозволяє подрібнити зерно, знизити твердість до мінімальних значень (для обробки різанням чи холодної деформації), зняти залишкову напругу. Здійснюється нагріванням до температур трохи вище температур фазових перетворень (в окремих випадках – міжкритичну область) і повільним охолодженням до температур закінчення перлітного розпаду. Часто відпал вигідно замінювати термоциклічною обробкою - багаторазовим повторенням циклів нагрівання-охолодження до температур відповідно вище/нижче температур фазових перетворень. Така обробка дозволяє помітно більшою мірою подрібнити зерно і в результаті отримати помітно найкраще хутро. Характеристики.

3. Загартування з МКО. Дозволяє значно зменшити повідці та короблення деталей, завдяки закриттю мікропор в окремих випадках дещо підвищує твердість та хутро. Показники сталей. Виконується як "м'яка" загартування з міжкритичної області, як правило, охолодженням в олії.

4. Висока відпустка (з погляду теорії ТО – докритичний відпал) – знімає напруги після хутра. обробки, що готує структуру сталі до загартування, в окремих випадках знижує твердість сталі до мінімальних значень.

5. Загартування - Основний етап ТО. Полягає в нагріванні до температур, вище температур фазових перетворень і як правило, що викликають помітне розчинення карбідів, що створюють необхідне насичення твердого розчину вуглецем і легуючими елементами та швидкому охолодженні (зі швидкістю вище критичної), що фіксують цей твердий пересичений розчин.

6. Кріообробка - охолодження виробу до низьких температур (як правило -78 - 196С). Мається на меті можливе повніше перетворення залишкового аустеніту, що збільшує твердість, стійкість до зминання і зменшує ризик перетворення аустеніту при експлуатації, але може знижувати в'язкість.

7. Результуюча відпустка – формує остаточні властивості клинка. Зазвичай здійснюють нагрівання до відносно невисоких температур (іноді середніх температур). При загартуванні на вт

8. Відпустка після шліфування - знімає шліфувальні напруги і іноді стабілізує аустеніт, що утворився при шліфуванні.

Не всі етапи не завжди необхідні, деякі можуть частково або повністю замінювати один одного – все залежить від сталі та технологічного циклу. У разі купівлі напівфабрикатів помітну частину ТО вже зроблено на підприємстві – виготовлювачі.

Зазвичай етапи ТО ділять на попередню та результуючу ТО. Результуюча ТО формує властивості готового виробу (як правило, це все, починаючи з останнього високотемпературного ступеня – загартування), завдання ПТО – забезпечити необхідні технологічні властивості та підготувати структуру до результуючої ТО.

Звичайно, саме результуюча ТО найбільше впливає на "базові" властивості сталі, але саме ПТО часто дозволяє "вичавити" зі сталі максимум того, на що вона здатна.

Звичайно - безкоштовних тістечок не буває. З ускладненням ТО зростають трудовитрати, завантаження устаткування тощо. Що неминуче призводить до зростання ціни виробів. Часто багаторазовому. Тому зайве оптимістично шукати діаманти серед ширвжитку. З іншого боку, спроби вичавити максимум можуть призвести до таких витрат, що виріб набуває статусу "ексклюзиву" з відповідною ціною. Треба десь зупиниться. Де саме – кожен виробник вирішує собі сам. Точніше – там, де зупиняється його цільовий покупець.

Розглянемо основні варіанти.

1. Скував, нагрів у горні до яскраво-жовтогарячого, засунув у масло. Потримав над вугіллям 5 хвилин - насельнику, все… У цьому випадку розраховувати хоча б на середній для цієї сталі результат досить оптимістично. При величезному досвіді можливо все…

2. Віддав "якомусь термісту" з оборонного заводу. Що і як той із залізницею робив – таємниця ця є велика… Результат – від повного відстою до дуже непогано, правда з помітною перевагою першого. Кадри вирішують усі.

3. Є грубка, є "даташит", є смужка буржуйської сталі. Знань та розуміння чого і як – ні. Якщо особливо сильно не косячити, то можна отримати хороший результат. Особливо із сучасними сталями – вони, як правило, досить толерантні до помилок.

4. Те саме + мінімальні уявлення про те, що, куди і навіщо. Як правило, при накопиченні та осмисленні власного та чужого досвіду та особистої відповідальності можливе отримання стабільно добрих результатів.

5. Є чіткі уявлення про предмет та/або величезний особистий досвід. Плюс зацікавленість у результаті та особиста відповідальність. Це передумови отримання стабільних результатів помітно вище середнього. Авторські схеми ТО часто дозволяють вичавити зі сталей помітно більше за те, чого від них чекають.

6. Клинки - чемпіони вимагають ще й деякої частки удачі.

Розглянемо основні помилки при ТО та їх вплив на якість виробу.

1. Недостатня твердість - як правило, наслідок недогріву при загартуванні (рідко - перегрівання) або надмірно високої відпустки. У помірних формах зустрічається на недорогих ножах як компенсатор надмірно спрощеної ТО.

2. Надмірна твердість та крихкість “Перекал”. А ось тут усе складніше. Часто йдеться не про високу твердість, а про перегрівання при загартуванні (або непроведеному ПТО), коли сталь отримує занадто велике зерно. Власне, твердість не є єдиним показником якості ТО – до однієї й тієї ж твердості можна прийти різними шляхами та з різним результатом. Так що твердження типу "Ніж вище 58HRc крихкий як скло" треба сприймати зі здоровим скепсисом.

3. Безвуглецевий шар. За відсутності захисних атмосфер/покриттів або вакуумного обладнання є практично завжди. При травленні зазвичай виглядає помітно світліше фону. При правильному плануванні техпроцесу цей шар видаляється, але в окремих випадках (наприклад, при загартуванні тонко зведеної заготівлі або виконання ножа зі "стамесочной" заточуванням без видалення обезуглероженного шару) він може виходити на РК, з найсумнішими наслідками для останньої. Іноді він може стати причиною помилок щодо твердості – там вона буде помітно менше ніж на тілі клинка і РК.

4. Тріщини. Можуть з'явитися на різних етапах виробництва, найчастіше при куванні, загартуванні чи шліфуванні. Є безумовним невиправним шлюбом. Продаж такого клинка (за винятком ДУЖЕ рідкісних випадків на багатошарових мечах або дамасках) - пряма вказівка ​​на ставлення виробника до справи. Хрінове ставлення.

5. Поводки та короблення. На довгомірі вони практично неминучі, на короткому мечі допустимі до певної міри.

На закінчення кілька реальних історій про різні ножі.

1. Проводячи гарт коваль А свинчивает кілька десятків заготовок шпильками, кидає в піч, йде пити горілку. Через кілька годин повертається, кидає "бутерброд" у бак з маслом, йде пити горілку. Відпустки не робить – а навіщо там і так 58…

2. Коваль Б протягом багатьох років калить Х12МФ з температур на 50 градусів вище оптимальних. На резонне запитання про причини – “Я завжди так роблю, люди не скаржаться”.

3. Ентузіаст В вирішив провести кріообробку шляхом загартування розпеченої до 1175 р. заготівлі в рідкому азоті. На пропозицію спочатку знайти значення теплоти випаровування для рідкого азоту за два дні задумливо висловив “бля”.

4. Коваль Г калить кожну заготовку по-різному. При цьому сам їх не відчуває і систематично не збирає відгуки. Шукає людина…

5. Майстер Д при загартуванні КОЖНОГО клинка крім авторської ТО і перевірки на твердість завжди контролює злам - про всяк випадок. Ось це – заявка на відповідальне ставлення до справи, що проявляється в інших питаннях і знаходить свій відбиток у ціні виробів.

Так що, вибираючи ТО ви обираєте ВИРОБНИКА. У різних майстрів можуть бути різні погляди на ТО, але відповідальний і поважаючий себе і споживача виробник ніколи не випустить у продаж виріб з властивостями нижче за деякий мінімум. А у разі шлюбу (чого не буває) докладе максимум зусиль до вирішення ситуації.