ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Назва ножа - ЗУБ МАМОНТА III ексклюзивний ніж студії ножів ручної роботи Василя Дячика, замовити купити в Україні (Сталь - ДИ69-МП в нержавіючому Дамаску)
Тип ножа: Фіксований клинок
Бренд: Студія "Студія ножів ручної роботи ВАСИЛЯ ДЯЧИКА"

Матеріал леза:  Сталь - Елмакс - Дамаск Damasteel - «Шкіра дракона» (Dragon skin) — вид сталі з видимими неоднорідностями на сталевій поверхні, найчастіше у вигляді візерунків, одержуваних різними способами.
Сталевий лист: Ціліснолитий, на всю довжину ножа
Кут заточення леза: Загострений на 34-35 градусів
Спуски: Прямі
Зведення: 0.1- 0.2 мм
Твердість леза:   62 HRC
Загальна довжина:  270 мм
Довжина леза: 135 мм
Ширина леза:  30 мм
Товщина леза: 3.0 мм
Шліфування леза: Фініш клинка - шліфований в люстеркол
Матеріал больстер (гарда), пін: Нержавіюча сталь з нанесенням індивідуального логотипа замовника, фосфорний пін
Довжина руків'я: 130 мм
Товщина руків'я: 25 мм
Матеріал руків'я: Зуб мамонта цільний на стяжку, нержавіюча сталь, фосфорний пін (світиться вночі)
Колір руків'я: Різнокольоровий (чорно-блакитно-рожево-білий)
Просочення руків'я: Відсутнє
Покриття руків'я: Відсутнє
Отвір для шнурка (під темляк): Відсутнє
Темляк: Відсутній
Піхви: Натуральна шкіра рослинного дублення зі вставкою шкіри ската, оброблена апретурою для захисту від води та просякнута захисними розчинами, прошита вощеною ниткою. Ручне тиснення фактури та художня розфарбовка. Вільний підвіс

Модель: ЗУБ МАМОНТА III ексклюзивний ніж студії ножів ручної роботи Василя Дячика, замовити купити в Україні (Сталь - ДИ69-МП в нержавіючому Дамаску)
Номер моделі: 014
Країна народження: Україна
Ремісник: Майстер Василь Дячик, м. Івано-Франківськ, Україна "Студія ножів ручної роботи ВАСИЛЯ ДЯЧИКА"
Найкраще використання: Багатоцільовий, полювання, поділ тушки, нарізка
Стан ножа: новий
Ціна вказана разом з піхвами.

Заточений ніж – не є холодною зброєю.

Наші ножі дуже гострі, тому відкривайте та використовуйте дуже обережно. Ми не несемо відповідальності за травми, пов'язані з використанням наших ножів.
Наша продукція призначена для легального використання лише відповідальними покупцями. Ми не продаватимемо наші продукти особам молодше 18 років.

Наявність регулярно змінюється, при підтвердженні Вашого замовлення ми повідомимо про наявність або термін готовності товару. Виріб може трохи відрізнятися від представленого на фото.

Порошкова швидкорізальна сталь D103 (ДІ103-МП) в обкладках з дамаської сталі

Сталь марки ДІ103-МП (Р12М3К5Ф2-МП) - швидкорізальна порошкова сталь від українського підприємства Дніпроспецсталь (м. Запоріжжя). Якщо дати розшифровку самої назви, то Д – завод-виробник, І – дослідна, МП – металургія порошкова.

Основне призначення ст. ДІ103-МП: фасонні різці, свердла, зенкери, розгортки, фрези та ін. для обробки високоміцних, жароміцних сталей та сплавів. 

 

Твердість сталі ДІ103-МП становить 64-66 HRC або трохи вище. Мікроструктура однорідна. Вважається дуже непоганою сталлю для виготовлення авторських ножів та клинків. Має хорошу зносостійкість і задовільну ударну в'язкість. 

 

Дуже пристойно тримає заточування, дає цікавий агресивний різ. Через невисоку корозійну стійкість лезо ножа з ДІ103-МП вимагає уваги та догляду.

 

Сталь виготовляється за технологією аморфних металевих сплавів, більш відомою серед виробників та любителів ножів під абревіатурою СРМ (Crucible Particle Metallurgy). Процес CPM дозволяє виробляти дуже однорідну, високоякісну сталь, яка характеризується чудовою стабільністю, однорідністю та жорсткістю порівняно зі сталями традиційного виробництва плавок. Використовується для виробництва деталей та інструментів з підвищеною зносостійкістю та корозійною стійкістю.

 

Порошкова швидкорізальна сталь була розроблена наприкінці 60-х років минулого століття у Швеції. Метод порошкової металургії дозволяє вводити в сталь більшу кількість легуючих елементів, при цьому не відбувається зниження міцності та оброблюваності.

 

Порошкова сталь, на відміну від звичайної, у розплавленому вигляді подається через спеціальну насадку через потік рідкого азоту. Сталь швидко твердне у вигляді невеликих частинок. В результаті виходить порошок з рівномірним розташуванням карбідів (місце скупчення карбідів - це зародження тріщин). Карбіди виконують у складі сталі ту ж функцію, що і камені на вулиці: вони (карбіди) твердіші, ніж сталь, що їх оточує, і сприяють підвищенню її зносостійкості.

 

Отриманий порошок просівається і міститься в сталевий контейнер, в якому створюється вакуум. Далі вміст контейнера спікається при високій температурі та тиску - таким чином досягається однорідність матеріалу. Цей процес називається гарячим ізостатичним пресуванням. Після цього сталь обробляється тиском. В результаті виходить швидкорізальна сталь з дуже маленькими частинками карбідів, рівномірно розподілених у сталевій основі. Отримана сталь може прокочуватися традиційним способом, як і серійні марки сталі, у результаті досягається її підвищена міцність.

 

Відмінності в показниках зносостійкості різних марок порошкової сталі пояснюються наявністю в їхньому складі різних карбідів у різних пропорціях та з різною рівномірністю розподілу по всьому об'єму сталі. З двох сталей, що мають приблизно однакову твердість, більш зносостійкою буде та, у складі якої карбідів більше або вони більш тверді.

 

Склад стали:

 

 

З 1,0 - 1,15% - вміст вуглецю в сплаві становить  1,0 - 1,15 %. Вуглець — найважливіший елемент сталі, він підвищує її міцність, надає металу хорошу твердість.

 

Сr 3,8 - 4,3% - вміст хрому в сплаві становить  3,8 - 4,3 %. Хром – сірувато-білий блискучий твердий метал. Хром впливає на здатність сталі до загартовування, надає сплаву антикорозійних властивостей і підвищує його зносостійкість. Міститься в нержавіючій сталі будь-якої марки.

 

Mo 2,5 – 3,0% – вміст молібдену в сплаві становить 2,5 – 3,0%. Молібден – сріблясто-білий метал. Молібден - твердоплавкий елемент, він запобігає ламкості і крихкості клинка, надаючи йому необхідної жорсткості, робить його досить стійким до високих температур.

 

V 1,8 - 2,3% - вміст ванадію в металі становить 1,8 - 2,3%. Ванадій - сірувато-білий блискучий метал, що має велику твердість. Він відповідає за пружність і посилює властивості хрому, надає металу інертності до агресивних хімічних середовищ.

 

W 12,0% - вміст вольфраму у сплаві становить 12,0%. Вольфрам – метал світло-сірого кольору. Найбільш тугоплавкий метал має температуру плавлення tпл = 3380 °С. Застосовується для створення сплавів із високою міцністю. Вольфрам використовується як один з основних компонентів або легуючого елемента при виробництві швидкорізальних сталей.

 

Co 5,5% . вміст кобальту в сплаві становить 5,5%. Кобальт - сріблясто-білий, злегка жовтуватий метал з рожевим або синюватим відливом. Підвищує жароміцність, покращує механічні властивості. Зі сплавів із застосуванням кобальту створюють обробний інструмент: свердла, різці, і т. п.

 

Mn 0,50% - вміст марганцю у сплаві становить 0,50%. Марганець застосовується на стадії виплавки сталі. Здатний підвищувати твердість сталі. Зі сталей зі значним вмістом марганцю роблять різні міцні речі - рейки, сейфи і так далі.

 

NI 0,40% - вміст нікелю у сплаві - 0,40%. Нікель підвищує корозійну стійкість сталі і здатний трохи підвищити міцність.

 

Si 0,6% - вміст кремнію в сплаві - 0,6%. Кремній збільшує міцність та зносостійкість сталі. Як і марганець, він робить сталь більш стабільною та надійною. 

 

P 0,03% - вміст фосфору в сплаві - 0,03%. Фосфор відноситься до шкідливих технологічних домішок у сталях та сплавах. Збільшення його змісту навіть на частки відсотка, підвищуючи міцність, одночасно підвищує крихкість. Шкідливий вплив фосфору особливо позначається при підвищеному вмісті вуглецю. Межі вмісту фосфору як технологічної домішки становлять 0,025...0,045%.

 

S 0,03% - вміст сірки у сплаві - 0,03%. Сірка, як і фосфор, відноситься до шкідливих технологічних домішок у сталях та сплавах. Підвищення вмісту сірки суттєво знижує механічні та фізико-хімічні властивості сталей, зокрема, пластичність, ударну в'язкість, опір стирання та корозійну стійкість. Межі вмісту сірки як технологічної домішки становлять 0,035...0,06%.

​

МАТЕРІАЛ РУКОЯТИ ЗУБ МАМОНТУ

Зуб мамонта - це рідкісна сировина, що застосовується для виготовлення декоративних предметів, наприклад, рукоятей ножів, накладок на ручки пістолетів, ювелірних прикрас. Це унікальний природний елемент, добути який вдається нечасто, тому його вартість є досить високою.

Сьогодні зуб мамонта після певної обробки (стабілізації) широко застосовується майстрами кнайфмейкерами. Стабілізація – це процес полімеризації матеріалу під вакуумом з використанням жиророзчинних барвників або без них, при цьому матеріал просочується полімерними речовинами наскрізь.

МАТЕРІАЛ РУКОЯТИ ЗУБ МАМОНТУ

Зуб мамонта – виробний матеріал тваринного походження. Його винятковою особливістю є той факт, що його джерелом є вимерлі звірі – мамонти. Палеонтологами було встановлено, що вони жили на Землі близько 10 тисячоліть тому, і їхня кількість була дуже велика. Зуби у мамонтів були не постійними і змінювалися приблизно чотири рази протягом життя. Зуби, що випали, які сучасні вчені знаходять під час розкопок, і стають основою для декоративних елементів, серед яких є і рукояті ножів.

Через тривале перебування в грунті матеріал набув дуже нестабільної структури – емаль отримала кам'яну твердість, а дентин, навпаки, став пухким. Але сучасні технології стабілізації матеріалів допомогли перетворити зуби мамонта на чудову основу для створення розкішних рукояток ножів. Полімерний композит забезпечує виробам стійкість до корозії та вологи, а природна основа дає унікальну текстуру та вигадливий візерунок.

Особливості матеріалу

Для створення різноманітних виробів використовують корінні зуби мамонта. Зовні вони схожі на зуби слона, проте набагато більше мають інший відтінок. З урахуванням історичної цінності та рідкості бивень мамонта цінується особливо високо, оскільки ця тварина вимерла задовго до нашої ери. Бивні доісторичних гігантів можна зустріти не тільки в палеонтологічних музеях, а й на прилавках ювелірних магазинів, їх застосовують для прикраси інтер'єру, використовують для створення різноманітних декоративних елементів - зрозуміло, не в первозданному вигляді, а в обробленому.

Вік матеріалу, за даними вчених, становить 10-40 тисяч років. Як жили мамонти, сьогодні вивчено не до кінця. Проте знайдені вченими останки цих гігантів, їхні кістки, зуби, навіть цілі туші дозволили вченим серйозно просунутися у цій галузі досліджень. Наявні дані дозволили дізнатися, який був у ссавців зовнішній вигляд, чим вони харчувалися, в яких кліматичних умовах жили, які мали особливості поведінки (наприклад, вели вони стадне або одиночне існування).

Мамонт харчувався практично тим самим, чим і сучасний слон: його раціон складала рослинна їжа. У світі тварина могла б харчуватися хвойними рослинами. Вони воліли грубий корм, який легко пережовували своїми сильними щелепами і зубами, схожими на великі пластини. Цікавою особливістю організму мамонта було те, що в міру зношування старого зуба виростав новий, який зміщував колишній і займав його місце. Таким чином, тварина могла змінити зуби кілька разів за життя. Цілком усі зуби змінювалися приблизно в десятирічний проміжок, а середня тривалість життя мамонта була 40 років. Інакше кажучи, одна тварина могла пережити в середньому чотири повні зміни корінних зубів. Саме завдяки цій особливості люди часто знаходять окремі зношені мамонтові зуби, але не зустрічають інших його слідів.

Зовнішній вигляд

Якщо розглянути зуб мамонта, то можна побачити неоднорідну поверхню з ребристими краями. Кістка, емаль та м'яка тканина в даному випадку чергуються. Матеріал має досить складну структуру:

Основою його є дентин.

Шар дентину покритий захисною емаллю.

Варто відзначити, що у мамонта було всього 4 корінні зуби та 2 бивні, які виступали назовні і служили в основному для самооборони.

Після спеціальної обробки корінний зуб можна використовуватиме виготовлення різноманітних прикрас виробів. Щільність матеріалу дуже висока і нагадує камінь. Для того, щоб обробити такий виріб, майстру потрібно витратити чимало сил і часу.

Стабілізація сировини

Щоб зуб та бивень у процесі використання та виготовлення з нього виробу не зруйнувався, застосовують технологію стабілізації. Це відповідальний етап обробки, у якому застосовуються такі технології:

Поліконденсація.
Вакуумна обробка.
Нанесення спеціальних барвників.

Всі порожнечі зуба наповнюються полімерною речовиною, за рахунок якої основа набуває надійного захисту від кліматичних впливів. Такий виріб не деформується, на ньому не з'являються тріщини, він стає здатним витримувати високу температуру. Зовнішній вигляд матеріалу також змінюється, стає більш привабливим та неповторним.
 

До появи цієї технології зуби і кістки мамонта для виготовлення сувенірів використовувалися рідко, тому що не мали достатньої міцності через велику кількість тріщин і розшарування всередині. Крім цього, високу твердість має зубна емаль, яка при обробці швидко призводить до непридатності пили. Стабілізований виріб набагато простіше піддавати подальшій обробці. Зуб мамонта став особливо популярним при виготовленні рукояток ножів. Він виглядає незвичайно, привабливо, а якщо додати барвник, можна створити унікальний візерунок, здатний надати навіть такій рідкісній речі особливої ​​індивідуальності.

​

​