ЗОРЯНИЙ ніж ручної роботи майстра XI KNIVES, замовити купити в Україні, дамаск 300 шарів 59 HRC

ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Назва ножа: ЗОРЯНИЙ ніж ручної роботи майстра  XI KNIVES, замовити купити в Україні, сталь - дамаск 300 шарів 59 HRC
Тип ножа: Фіксований клинок
Бренд: Студія Майстерня ножів ручної роботи XI KNIVES

Заточений ніж – не є холодною зброєю.

Наші ножі дуже гострі, тому відкривайте та використовуйте дуже обережно. Ми не несемо відповідальності за травми, пов'язані з використанням наших ножів.
Наша продукція призначена для легального використання лише відповідальними покупцями. Ми не продаватимемо наші продукти особам молодше 18 років.

Наявність регулярно змінюється, при підтвердженні Вашого замовлення ми повідомимо про наявність або термін готовності товару. Виріб може трохи відрізнятися від представленого на фото.

 "Дамаск" та "булат" що це тако і чим відрізняються?
Що таке дамаська сталь?
Дамаської - називають сталь, що має чіткий, добре помітний поверхневий візерунок, що є наслідком її неоднорідної, шаруватої внутрішньої структури. Малюнок виділяється у вигляді світлих сталевих ліній на сірому чи чорному тлі. Особливо добре він стає помітним, після протруювання виробу слабкою кислотою. Але іноді буває, що візерунок проявляється після процесу полірування.
Здавна мечам з таким малюнком приписувалися виняткові якості: високі гостроти, гнучкість та міцність. Іноді (особливо на тлі продуктів недосконалих середньовічних технологій) так воно й було. Чому саме «іноді» поговоримо нижче.

На фото: Ніж "Феєричний дамаск" (дамаск).

Навіщо потрібна дамаська сталь і чому вона така?
Як відомо, справжнє залізо насправді зазвичай є сплавом власне заліза з вуглецем.

• Якщо вуглецю в сплаві менше 0.3% метал буде м'яким, пластичним та тугоплавким. Його щось зазвичай і називали власне «залізом». Про якість та властивості цього сплаву можна судити, оцінивши механічні властивості звичайного цвяха.
• При частці вуглецю більше 0.3%, але менше 1.7% виходить сталь. Звичайна сталь дуже схожа за своїми властивостями на залізо. Але має одну важливу відмінність: її можна загартувати. Тобто, при нагріванні, а потім, різкому охолодженні, сталь набуває великої твердості. На жаль, разом з цим вона стає крихкою. У давнину, коли технології одержання сталі та її загартування ще були як слід відпрацьовані, багато вироби з неї (іноді, навіть мечі та обладунки) за своєю якістю мало відрізнялися від, наприклад, напилка радянського виробництва. Такий напилок міцний і твердий, але спробуйте впустити його на підлогу або вдарити, і він, швидше за все, лусне.
• Ну а якщо вміст вуглецю в металі підніметься вище 1.7%, вийде чавун. Чавун легко плавиться, добре підходить для лиття, але твердий, тендітний і не піддається ковці. Чавунна труба, що впала навіть з невеликої висоти - розлітається вщент.

У результаті бачимо, що залізо надає сплаву пластичність і підвищує температуру його плавлення. Підвищення вмісту вуглецю в металі дає твердість, аж до крихкості, робить матеріал більш легкоплавким.

Ковалі та металурги завжди прагнули поєднати у своїх виробах ці дві суперечливі якості – пластичність та твердість так, щоб вони доповнювали, а не спростовували один одного. До того ж, вкрай важливою властивістю вважалася пружність, яку спочатку не мав жоден із зазначених сплавів.

За старих часів знаряддя з чистого заліза виходили надто м'якими, а з пережареної сталі того часу – дуже крихкими.

Ми не знаємо, якому генію спало на думку об'єднати два цих сплави у свого роду «бутерброд» і тим поєднати в одному виробі властивості різних матеріалів. Але це був однозначно геній схожий на винахідника колеса або багаття.

Таким чином, при виготовленні клинка шар твердої сталі закладали між двома шарами м'якого заліза і проковували. В результаті отримували виріб, який, завдяки такій «шаровій» структурі, був міцніший за суто залізний і пластичний, ніж твердий, але тендітний через невдале гартування, сталь тих років.

Знаряддя та інструменти із чистого заліза виходили надто м'якими, а з чистої сталі – надто крихкими. Тому, щоб виготовити, наприклад, меч, доводилося робити бутерброд із двох пластин заліза, між якими закладалася сталева пластина.

Таку сталь називали звареною.

На фото: Ніж мисливський "Морська крапля". Клинок виготовлений з мозаїчного дамаска.

Дамаск є подальшим розвитком цієї технології. Комусь (швидше за все, в Індії) спало на думку, що якщо у виробі буде більше шарів, що чергуються, воно стане ще гнучкішим і міцнішим.

Спосіб отримання такої сталі був досить трудомісткий - залізну заготівлю розковували в довжину, складали навпіл, потім знову розковували і знову складали. Цю дію повторювали часом десятки разів. Тридцять чи сорок повторень нікого б не здивували. Хоча навряд чи хтось почав би ділитися такими тонкощами технології. Довгий час майстри зберігали її в найсуворішому секреті.

Надалі були вигадані інші, кілька (зовсім трохи) менш трудомісткі способи. Але принцип дії завжди залишався приблизно той самий.

В результаті виходила заготівля, в якій безліч найтонших високо і низьковуглецевих шарів створювали дивовижну структуру, що має нові властивості. Саме змішання шарів породжує той красивий малюнок, який відрізняє дамаську сталь. Саме структура та особливість розташування шарів задають якості клинка. Визначають поєднання в ньому міцності та гнучкості.

До речі, для наметаного ока малюнок стали сказати багато про що. Так, відомий середньовічний арабський знавець зброї Аль-Кінді писав: «Дивлячись на візерункову сталь, бачиш її як зовні, так і всередині». А, мабуть, один із найкращих європейських знавців булатних і дамаських сталей, П.П. Аносов стверджував, що «...досвідчений азіатець не помилиться у виборі клинка і по одному в 

зору визначить, в'язок булат чи тендітний, твердий чи м'який, пружний чи слабкий».

Цікаво, що сучасні фахівці часто стверджують зовсім протилежне, мовляв, «якість стали ніяк не пов'язана з малюнком на ній». Швидше за все, цей цікавий курйоз пов'язаний з тим, що давно відомі способи хімічного та механічного нанесення дамаскового малюнка на поверхню будь-якого шматка сталі, навіть звичайної залозки, що ніколи й не лежала поряд з ковальським гірником. Звичайно, в наш час такі підробки стали надзвичайно поширеними.

До того ж, з-під молота «майстра», який не знає всіх особливостей виробництва, цілком можуть виходити заготовки з малюнком, як у справжнього дамаска, але не піднімаються за своїми характеристиками вище за цілком ординарну сталь. І тут, щоб розібратися, мабуть треба бути вже справжнім знавцем, не гіршим за Аносова чи Аль-Кінді.

Отже, по-перше, з усього сказаного ми можемо зробити висновок, що дамаські сталі можуть бути різної якості, і це залежить від внутрішньої структури шарів і, звичайно ж, майстерності коваля.

А по-друге, зауважуємо, що поряд із словом "дамаск" вживається ще й слово "булат". Ось про це, мабуть, варто поговорити окремо.

На фото: Ніж мисливський "Мозаїчний дамаск"

Що таке "булат" і чим він відрізняється від "дамаска"?

Жодної єдиної термінології за старих часів не існувало, зате було безліч різноманітних місцевих традицій. До того ж, засоби передачі були дуже недосконалі. З цієї причини слова та поняття постійно змінювалися та спотворювалися, породжуючи немислиме за своєю заплутаністю та нелогічністю різноманітність.

Нам, які звикли до однозначності термінів, слід постійно пам'ятати про це, коли ми маємо справу з різними поняттями та уявленнями наших предків.

Дорогу та якісну сталь у різних країнах і різні часи називали по-різному. "Дамаск", "булат", "вутц", "харалуг", "табан", "хорашан", "шам" - назв цих не перелічити.

Так, довгий час найвищої якості сталь взагалі на території Російської Імперії називали саме «булатом» (булатною сталлю). І, мабуть, зовсім не замислювалися, що це слово походить від іранського «пулад», що позначав литу сталь.

Як пише в книзі «Зброя з Дамаска і булату» В. Н. Хореєв: «Булат - це сталь з аномально високим (порядку 2% і більше) вмістом вуглецю, що володіє комплексом несумісних у звичайному металі властивостей, а саме - максимально можливою твердістю і щільністю у поєднанні з такою ж високою пластичністю. Отримують натуральний булат шляхом плавки, коли з печі виходить невеликий готовий злиток, що спочатку несе в собі чарівну внутрішню структуру.»

На фото: Ніж мисливський "РИСЬ 3" (дамаск).

Слово ж "дамаск", можливо (але не точно) походить від іншого арабського "дамаст", що опанчає "хвилястий", "струменевий". Не виключають, що назва ця походить від різноманітних асоціацій зі Сходом і строкатим малюнком знаменитих дамаських тканин. Як завжди в таких випадках, точно вже ніхто не скаже.

Головне ж, що ми бачимо, так це те, що булат і дамаск стали одержувані за допомогою абсолютно різних технологій. Так як плавити залізо в більшості регіонів нашої планети довгий час взагалі не вміли, булат був ще рідкішим, ніж зварна візерункова сталь.

З цієї причини застосування терміну «булат» до «дамаска» є явним результатом плутанини і, швидше за все, наслідком того, що справжній булат на території Російської імперії взагалі мало хто бачив.

До речі, малюнок на литому булаті також може бути красивим і приємним оку. Вважається, що він закладався ще за кристалізації зливка. Відбувалося це тому, що залізо і вуглець, як ми вже писали, мають різні температури плавлення. Надалі, при куванні, цей малюнок міг виявитися тим чи іншим чином. Але, до речі, деякі фахівці стверджують, що саме дрібнозернисті, позбавлені візерунка сорту литого вутца (як його називали самі індуси) були найкращими.

На жаль, але в місці винаходу булату - в Індії секрети його отримання ховали так старанно, що зрештою втратили їх зовсім. А. Василенко у своїй статті «Булатна сталь» стверджує, що: «Вже до кінця ХII століття клинки з литого булату найвищої якості… не вміли робити ні в Індії, ні в Сирії, ні в Персії».

Наприкінці XVIII століття, індійські металурги виявилися розореними ввезенням дешевого заліза з Англії, і всі сподівання відновлення втраченої традиції її батьківщині випарувалися остаточно.

З того часу секрет отримання «того самого булату» шукали металурги багатьох країн. Періодично було чути радісні заяви, що секрет легендарного «вута» розгадано. Але чи це справді той самий сплав, вам уже не скаже ніхто.

Проте, навіть у наш час деякі виробники випускають лімітовані серії ножів, клинки яких заявлені як булатні. Буває це рідко, ножі такі вкрай дорогі. Одним із таких виробників є, наприклад, фірма Herbertz Limited Edition.

На фото: Ніж "ОЛЕНЬ" (дамаск).
 

Чи роблять у наш час ножі зі звареного дамаску?

Так, роблять. Саме кований дамаск, завдяки своїй красі і навколишнім легендам, вкрай популярний досі. До того ж спосіб його виробництва давно вже не є секретом.

Деякі ножі зі справжнього кованого дамаска ви можете побачити та купити і в інтернет-магазині Grand Way, причому порівняно недорого. За цілком розумну суму ви можете стати власником ножа, за який у давні часи віддали б невелику череду коней або неабияку ділянку землі.

Для ножів з дамаска у нас відведено окрему категорію.

Який буває дамаск?
Працюючи з дамаском можливе отримання безлічі різних візерунків. Меж для фантазії майстра тут майже немає. Ковалі, що працюють із дамаськими сталями, зазвичай не зупиняються в експериментуванні, шукають нові форми візерунка та методи їх отримання.

Різні види дамаска відрізняють насамперед за особливостями малюнка. Так, розрізняють смугастий, сітчастий та хвилястий дамаски.

Досить рідкісним, а тому дуже цінним за старих часів вважався колінчастий візерунок по всій ширині клинка. На Сході найбільше виділяли сорти табан («блискучий») та хорасан («схід сонця»). Це були дуже якісні дамаски, з напрочуд гарним візерунком: по темному з золотистим відливом тлі йшли ясно помітні, чіткі світлі лінії, що утворювали великий колінчастий або сітчастий малюнок.

Загалом від зазначених основних типів розходиться ціле дерево варіантів і форм. Майстри не припиняють експерименти та пошуки, тому й різноманітність малюнків лише зростає.

На фото: Клинок ножа ВЕДМЕЖА ЛАПА (дамаск) є чудовим прикладом так званого полосчастого дамаска.

Чи є у дамаської сталі недоліки?

Звісно, недоліки у цьому світі мають усі. Винятків немає.

Головним недоліками дамаска за всіх часів були трудомісткість виготовлення та велика витрата матеріалу. Вважається, що у середньовічних майстрів, в ході десятків проковок заготівлі, що повторюються, та втрачала до 85% ваги, поки остаточно не перетворювалася на дамаск.

Через таку значну витрату матеріалу, часу та сил, вироби з такої сталі завжди були дуже дорогими. До того ж, на зростання ціни впливала і секретність технологій, обмеженість кількості майстрів, здатних виготовляти такі мечі.

Другий недолік - неабияка схильність дамаска корозії. Причина цього сумного факту - високий вміст вуглецю і майже повне остутсвие легуючих елементів у цих сортах сталі.

Тому мечі з дамаска, як дорогі жеребці - завжди потребували особливо ретельного догляду.

Після використання їх необхідно добре витирати насухо. Зберігати далеко від вогкості. А у разі появи іржі, негайно прибирати її доступними засобами (гас, наждачний папір та ін.)

Чи існують у наш час стали кращі, ніж дамаск та булат?

Мабуть, найбільш явно таємниця булату була розкрита сучасною цивілізацією тим самим Аносовим в 1830 року. Багато розумів Європи билися над цією проблемою, але тільки в Аносова для експериментів під рукою виявився тагільський магнетит.

Однак, незабаром після цього відкриття, були розроблені більш досконалі, технологічні та дешеві способи отримання сталей, що поєднують у собі властивості міцності та пружності. Ці сорти стали може і не завжди були кращими за литий булат за всіма показниками, але вони безумовно склали йому більш зручну у виробництві альтернативу.

Прогрес не стоїть на місці. Технології двадцятого і двадцять першого століття, а також глибокі пізнання сучасних вчених у фізиці та хімії подарували нам сталі та сплави просто неймовірні та немислимі для давніх ковалів. Мало того, вони зробили вироби з цих сталей доступними не тільки королям і шахам, а й фактично майже всьому людству.

Наприклад, у магазині Grand Way, ви зможете знайти чимало моделей ножів, які за якістю не поступляться багатьом клинкам із стародавніх легенд та оповідей.

Так, клинок складаного ножа CH 3510 від CH Knives виготовлений з 154CM - чудової американської сталі з високим вмістом вуглецю. Цю марку стали спочатку розробили для виробництва турбін. Але поєднання її характеристик виявилося таким привабливим для найфмейкерів, що ця сталь тепер ґрунтовно закріпилася в ножовій індустрії. 154CM використовують ножові бренди та окремі майстри по всьому світу.

Справа в тому, що структура і хімічний склад цієї марки сталі дозволяє гартувати її до високих показників твердості (зазвичай, близько 60HRC) без втрати в'язкості. Сталь при цьому не стає крихкою. А отже, такий клинок можна зробити надзвичайно гострим, але він все одно чудово чинитиме опір і фарбуванню, і механічним навантаженням.

Звичайно ж, 154CM, як і все більш високовуглецеві сталі при тривалому контакті з водою або агресивними середовищами, може іржавіти. Але при належному догляді, сто п'ятдесят четверта показує себе з найкращого боку.

Клинок зі сталі 154CM дозволяє ножу CH3510 по праву займати місце в списку дійсно топових, преміумних моделей, що продаються в інтернет-магазині knife.net.ua. Варто зауважити, що якісний рівень збирання цього ножа так само адекватний його високому статусу.

Не менший інтерес у цьому плані представляє і ніж S3 puukko flipper від Real Steel. Його меч виготовлений з мартенситної хромистої порошкової сталі преміум-класу Böhler M390. Ця сталь відрізняється високими показниками співвідношення міцності і в'язкості, вона добре тримає гостроту ріжучої кромки і стійко протистоїть механічним навантаженням. І що найголовніше, при всьому цьому – вона чудово пручається корозії!

Böhler M390 – сталь найвищого класу. Ножі з неї випускають обмеженим тиражем (згідно з даними Real Steel knives USA, серія S3 puukko flipper - 600 штук). Тому на обух кожного екземпляра нанесений особистий серійний номер, який також вписаний у паспорт, що додається до ножа.

Чи зберігає дамаск своє значення у наш час?

І так і ні. Причому романтичне «так» тут явно переважує сухе практичне «ні».
Звичайно, отримання кованого дамаска більше не є єдиним доступним способом отримати якісну сталь для клинка.
Але ось що нікуди не пішло, то це естетичне і культурне значення цієї сталі. Ніж з мечем з дамаска все ще залишається дуже гарною річчю. Бажаним поповненням колекції та престижним, цінним подарунком.
Легенди ж, що оточують мечі з дамаської сталі, лише додають їм винятковості та значущості в очах людей. Адже купуючи такий ніж, ви купуєте не просто якісний різальний інструмент, ви купуєте частину легенди, невеликий шматочок славної історії людства, нагадування про часи геніальних майстрів ковальської справи, великих королів і славних героїв.
Такі цінності вічні й у грошах їх, мабуть, не рахувати.
Ніж зі сталі CPM-S90V

Нож со стали CPM-S90V

Таким чином, ексклюзивні ножі ручної роботи knife.net.ua відрізняються високою міцністю та можуть витримувати досить великі навантаження та при цьому чудово зберегти заточування. Мають відмінні антикорозійні властивості і не вступають у реакції з більшістю лугів та кислот, тобто особливого догляду цим ножам не потрібно, що робить їм величезний плюс при використанні на природі, полюванні, риболовлі та/або в екстремальних умовах*. Мабуть, єдиним мінусом ножів зі сталі M398 є їхня вартість, яка досить висока і треба бути до цього готовим.

Варто пам'ятати, що при використанні ножа за призначенням та дбайливим поводженням, ніж прослужить Вам дуже і дуже довго.

Купити ножі можна на нашому сайті knife.net.ua або зв'язавшись з нами за телефоном +380961711010

ЩО ТАКЕ MICARTA І G10, І НІЖ ЦІ КОМПОЗИТНІ МАТЕРІАЛИ МІЖ СЕБЕ ВІДМІНЮЮТЬСЯ

Вже десятки років композитні матеріали Micarta та G10 є безперечними лідерами у ножовій індустрії, зокрема для виробництва рукояток різної складності. Матеріали виділяються своєю доступністю, легкістю виробництва та обробки, а також високою міцністю, зносостійкістю та невибагливістю в обслуговуванні. Обидва матеріали є композитними, в їх основі лежить полімерна смола, яка доповнюється шарами полоненої тканини різного типу.

Micarta-G10-Сomposite-materials-photo-2

Матеріал Micarta - це електроізоляційний матеріал, що складається з полімерної плівки (на основі крезолоальдегідної, фенолоальдегідної, ксиленолоальдегідної смоли, або смоли із суміші фенольної сировини). Він склеєний за допомогою різних електроізоляційних паперів, тканини (в основному льону натурального або штучного походження), або інших матеріалів схожої структури, також зустрічаються варіанти зі скловолокна та вуглецевого волокна. Колір матеріалу залежить від смоли та тканинної основи, що використовується при склейці. Micarta відносно м'який матеріал і потребує ретельної ручної обробки. Тому її застосовують у виробництві рукояток для дорожчих ножів.

Мікарту зареєстровано як товарний знак американської компанії Industrial Laminates / Norplex, Inc. (Norplex-Micarta). Її вітчизняним аналогом можна розглядати матеріал під назвою "Гетінакс", який переважно використовується як основа для друкованих плат. Матеріал також має листкову пресовану структуру, яка складається з паперової основі з додаванням просочення з фенолоальдегідної або епоксидної смоли.

Мікарта на лляній основі має більш привабливий оптичний ефект під час шліфування волокон. Після завершення шліфування поверхню можна полірувати або піскоструминну обробку. У першому варіанті, поверхня матеріалу вийде гладкою, шовковистою, теплою і приємною на дотик. А в другому, матеріал стає шорстким і має матовий відтінок, крім того, надійно тримається в руці, не ковзає.

Основні характеристики Micarta:

• підвищена водостійкість;
• відмінна витримка температурних перепадів;
• міцність до механічної обробки;
• щільна структура, яка не поглинає запахи;
• мікрорельєф матеріалу не ковзає в руці навіть за умов вологої поверхні;
• щільне прилягання до леза, яке зовсім не залишає проміжків і не дає залишкам продуктів і шкідливим мікроорганізмам накопичуватися.

Матеріал G10 - це легкий, твердий і досить жорсткий композитний матеріал з текстурованою поверхнею, який переважно використовується при виготовленні рукояток як складних ножів кишенькових, так і ножів з фіксованим клинком. Даний матеріал створюється шляхом укладання декількох шарів скловолокна, ретельно просочених епоксидною смолою, у спеціальний вакуумний прес, де, під впливом стиснення та тепла, смола остаточно твердне, зберігаючи структуру склотканини.

Для матеріалу G10 характерна хороша стійкість до ударів, зносостійкість, вологостійкість, а також простота в обробці та обслуговуванні. Матеріал можна пофарбувати у різні кольори, у тому числі шарами. Поверхня G10 також може полірувати до глянсового стану, або мати шорстку протиковзну структуру, під впливом шліфувального верстата, або піскоструминної обробки.

Ключові особливості G10:

• висока стабільність базових властивостей при коливаннях температури;
• витримує високі ударні навантаження, навантаження на стиск та розтяг;
• висока загальна гідрофобність та стійкість до впливу хімікатів;
• відносно мало важить, по відношенню до загальної міцності та щільності;
• низька електропровідність;
• може набувати різних форм.

Композитні матеріали G10 та Micarta мають практично аналогічний склад та зовнішню схожість. У той же час, матеріал G10 має більш високу вогнетривкість, хоча і не є негорючим матеріалом, має більш високу міцність на стиск, вигин, удар і розрив, а також більш простий і бюджетний у виробництві. При цьому G10 поступається в плані "чіпкості" у вологих умовах, а також, тактильно, відчувається менш "натуральною".

Термообробка. Що таке добре і що таке погано.

Як правило, купуючи ніж, типовий клієнт обов'язково поставить два питання:

1. З якої стали ніж?
2. Яка твердість?

Тобто навіть неспеціаліст десь у глибині своєї душі розуміє, що залізні залози бувають різні і обробити їх можна по-різному. Останнє, щоправда, вочевидь не всім.

Дуже часто можна побачити на форумах висловлювання на кшталт "Я ось купив ніж з 95Х18 - повне гумно, про ковбасу кришиться, на олії тупиться". І тут же - "Та ти женеш, я своїм трьох кабанів розібрав і хоч би хни". Взагалі, ступінь задоволеності ножем користувача - питання вкрай багатогранне, але він включає і сталь і її ТО. Яка може бути різною. Іноді сильно.

То що таке термообробка і з чим її їдять?

Ну, вже з назви зрозуміло, що цим терміном описується безліч методів обробки матеріалів, що ґрунтуються на зміні їх структури (і, відповідно, властивостей) під впливом температур. Часто у застосуванні до готового виробу все це часто називають "загартуванням", хоча власне загартування є лише одним із етапів. Іноді, приплітаючи сюди ще й гарячу деформацію, все це називають ТМО (термомеханічна обробка), що здебільшого докорінно невірно. Зазвичай термообробка включає кілька етапів (іноді - кілька десятків). Усі вони мають різні цілі та різні режими. Плутанини додає ще й те, що в теорії термічної обробки та на практиці досить часто окремі процеси мають різні назви залежно від мети та місця у технологічному циклі. Вдаватись у нетрі не будемо, нам скоріше важливі основні етапи та їх режими з погляду впливу на кінцевий результат.

Думаю, що буде простіше розібрати це на прикладі типової технології виробництва клинків (із зазначенням основних технологічних процесів), що застосовується переважною більшістю російських (та й світових теж) виробників. Розглянемо типову схему, що застосовується майстрами-приватниками та дрібносерійним виробником.

(Кування)
1. Нормалізація (іноді + висока відпустка)
(вирізання бланків)
2. Відпал чи ТЦО.
3. Загартування з МКО
4. Висока відпустка
5. Загартування
6. Кріообробка
7. Результуюча відпустка
(Чорнове шліфування)
8. Відпустка після шліфування
(чистове шліфування та доведення)

У випадку, якщо обробляється різанням, можуть бути додаткові відпустки (або відпали).

Розглянемо вплив окремих етапів на властивості та якість виробів.

1. Нормалізація (іноді + висока відпустка) – дозволяє привести структуру сталі "до спільного знаменника" від якого можна танцювати далі, зняти напруги, подрібнити зерно, в окремих випадках прибрати карбідну сітку або отримати необхідну для обробки твердість. Здійснюється у вигляді нагріву до температур вище температури фазових перетворень (часто до температур, що викликають помітне розчинення карбідів) та охолодження на спокійному повітрі. Багато стали при цьому здатні піджарюватися і отримувати високу твердість - у цьому випадку додають високу відпустку.

2. Відпал або ТЦО – Дозволяє подрібнити зерно, знизити твердість до мінімальних значень (для обробки різанням чи холодної деформації), зняти залишкову напругу. Здійснюється нагріванням до температур трохи вище температур фазових перетворень (в окремих випадках – міжкритичну область) і повільним охолодженням до температур закінчення перлітного розпаду. Часто відпал вигідно замінювати термоциклічною обробкою - багаторазовим повторенням циклів нагрівання-охолодження до температур відповідно вище/нижче температур фазових перетворень. Така обробка дозволяє помітно більшою мірою подрібнити зерно і в результаті отримати помітно найкраще хутро. Характеристики.

3. Загартування з МКО. Дозволяє значно зменшити повідці та короблення деталей, завдяки закриттю мікропор в окремих випадках дещо підвищує твердість та хутро. Показники сталей. Виконується як "м'яка" загартування з міжкритичної області, як правило, охолодженням в олії.

4. Висока відпустка (з погляду теорії ТО – докритичний відпал) – знімає напруги після хутра. обробки, що готує структуру сталі до загартування, в окремих випадках знижує твердість сталі до мінімальних значень.

5. Загартування - Основний етап ТО. Полягає в нагріванні до температур, вище температур фазових перетворень і як правило, що викликають помітне розчинення карбідів, що створюють необхідне насичення твердого розчину вуглецем і легуючими елементами та швидкому охолодженні (зі швидкістю вище критичної), що фіксують цей твердий пересичений розчин.

6. Кріообробка - охолодження виробу до низьких температур (як правило -78 - 196С). Мається на меті можливе повніше перетворення залишкового аустеніту, що збільшує твердість, стійкість до зминання і зменшує ризик перетворення аустеніту при експлуатації, але може знижувати в'язкість.

7. Результуюча відпустка – формує остаточні властивості клинка. Зазвичай здійснюють нагрівання до відносно невисоких температур (іноді середніх температур). При загартуванні на вт

8. Відпустка після шліфування - знімає шліфувальні напруги і іноді стабілізує аустеніт, що утворився при шліфуванні.

Не всі етапи не завжди необхідні, деякі можуть частково або повністю замінювати один одного – все залежить від сталі та технологічного циклу. У разі купівлі напівфабрикатів помітну частину ТО вже зроблено на підприємстві – виготовлювачі.

Зазвичай етапи ТО ділять на попередню та результуючу ТО. Результуюча ТО формує властивості готового виробу (як правило, це все, починаючи з останнього високотемпературного ступеня – загартування), завдання ПТО – забезпечити необхідні технологічні властивості та підготувати структуру до результуючої ТО.

Звичайно, саме результуюча ТО найбільше впливає на "базові" властивості сталі, але саме ПТО часто дозволяє "вичавити" зі сталі максимум того, на що вона здатна.

Звичайно - безкоштовних тістечок не буває. З ускладненням ТО зростають трудовитрати, завантаження устаткування тощо. Що неминуче призводить до зростання ціни виробів. Часто багаторазовому. Тому зайве оптимістично шукати діаманти серед ширвжитку. З іншого боку, спроби вичавити максимум можуть призвести до таких витрат, що виріб набуває статусу "ексклюзиву" з відповідною ціною. Треба десь зупиниться. Де саме – кожен виробник вирішує собі сам. Точніше – там, де зупиняється його цільовий покупець.

Розглянемо основні варіанти.

1. Скував, нагрів у горні до яскраво-жовтогарячого, засунув у масло. Потримав над вугіллям 5 хвилин - насельнику, все… У цьому випадку розраховувати хоча б на середній для цієї сталі результат досить оптимістично. При величезному досвіді можливо все…

2. Віддав "якомусь термісту" з оборонного заводу. Що і як той із залізницею робив – таємниця ця є велика… Результат – від повного відстою до дуже непогано, правда з помітною перевагою першого. Кадри вирішують усі.

3. Є грубка, є "даташит", є смужка буржуйської сталі. Знань та розуміння чого і як – ні. Якщо особливо сильно не косячити, то можна отримати хороший результат. Особливо із сучасними сталями – вони, як правило, досить толерантні до помилок.

4. Те саме + мінімальні уявлення про те, що, куди і навіщо. Як правило, при накопиченні та осмисленні власного та чужого досвіду та особистої відповідальності можливе отримання стабільно добрих результатів.

5. Є чіткі уявлення про предмет та/або величезний особистий досвід. Плюс зацікавленість у результаті та особиста відповідальність. Це передумови отримання стабільних результатів помітно вище середнього. Авторські схеми ТО часто дозволяють вичавити зі сталей помітно більше за те, чого від них чекають.

6. Клинки - чемпіони вимагають ще й деякої частки удачі.

Розглянемо основні помилки при ТО та їх вплив на якість виробу.

1. Недостатня твердість - як правило, наслідок недогріву при загартуванні (рідко - перегрівання) або надмірно високої відпустки. У помірних формах зустрічається на недорогих ножах як компенсатор надмірно спрощеної ТО.

2. Надмірна твердість та крихкість “Перекал”. А ось тут усе складніше. Часто йдеться не про високу твердість, а про перегрівання при загартуванні (або непроведеному ПТО), коли сталь отримує занадто велике зерно. Власне, твердість не є єдиним показником якості ТО – до однієї й тієї ж твердості можна прийти різними шляхами та з різним результатом. Так що твердження типу "Ніж вище 58HRc крихкий як скло" треба сприймати зі здоровим скепсисом.

3. Безвуглецевий шар. За відсутності захисних атмосфер/покриттів або вакуумного обладнання є практично завжди. При травленні зазвичай виглядає помітно світліше фону. При правильному плануванні техпроцесу цей шар видаляється, але в окремих випадках (наприклад, при загартуванні тонко зведеної заготівлі або виконання ножа зі "стамесочной" заточуванням без видалення обезуглероженного шару) він може виходити на РК, з найсумнішими наслідками для останньої. Іноді він може стати причиною помилок щодо твердості – там вона буде помітно менше ніж на тілі клинка і РК.

4. Тріщини. Можуть з'явитися на різних етапах виробництва, найчастіше при куванні, загартуванні чи шліфуванні. Є безумовним невиправним шлюбом. Продаж такого клинка (за винятком ДУЖЕ рідкісних випадків на багатошарових мечах або дамасках) - пряма вказівка ​​на ставлення виробника до справи. Хрінове ставлення.

5. Поводки та короблення. На довгомірі вони практично неминучі, на короткому мечі допустимі до певної міри.

На закінчення кілька реальних історій про різні ножі.

1. Проводячи гарт коваль А свинчивает кілька десятків заготовок шпильками, кидає в піч, йде пити горілку. Через кілька годин повертається, кидає "бутерброд" у бак з маслом, йде пити горілку. Відпустки не робить – а навіщо там і так 58…

2. Коваль Б протягом багатьох років калить Х12МФ з температур на 50 градусів вище оптимальних. На резонне запитання про причини – “Я завжди так роблю, люди не скаржаться”.

3. Ентузіаст В вирішив провести кріообробку шляхом загартування розпеченої до 1175 р. заготівлі в рідкому азоті. На пропозицію спочатку знайти значення теплоти випаровування для рідкого азоту за два дні задумливо висловив “бля”.

4. Коваль Г калить кожну заготовку по-різному. При цьому сам їх не відчуває і систематично не збирає відгуки. Шукає людина…

5. Майстер Д при загартуванні КОЖНОГО клинка крім авторської ТО і перевірки на твердість завжди контролює злам - про всяк випадок. Ось це – заявка на відповідальне ставлення до справи, що проявляється в інших питаннях і знаходить свій відбиток у ціні виробів.

Так що, вибираючи ТО ви обираєте ВИРОБНИКА. У різних майстрів можуть бути різні погляди на ТО, але відповідальний і поважаючий себе і споживача виробник ніколи не випустить у продаж виріб з властивостями нижче за деякий мінімум. А у разі шлюбу (чого не буває) докладе максимум зусиль до вирішення ситуації.